Техническое обслуживание рулевого управления автомобиля. Устройство и виды рулевого управления автомобиля То и тр реечного механизма рулевого управления

В процессе первого технического обслуживания (ТО-1) необходимо проверять крепление и шплинтовку гаек сошек, шаровых пальцев, рычагов поворотных цапф; свободный ход рулевого колеса и шарниров рулевых тяг; состояние шкворней и стопорных шайб; затяжку гаек, клиньев карданного вала рулевого управления; герметичность системы усиления рулевого управления, а также уровень смазочного материала в бачке гидроусилителя, при необходимости доливают его.

В процессе ТО-2 выполняют те же работы, что и при ТО-1, а также проверяют углы установки передних колес и при необходимости выполняют их регулировку; проверяют и при необходимости подтягивают крепление клиньев шкворней, картера рулевого механизма, рулевой колонки рулевого колеса; зазоры рулевого управления, шарниров рулевых тяг и шкворневых соединений; состояние и крепление карданного вала рулевого управления; крепление и герметичность узлов и деталей гидроусилителя рулевого управления.

При сезонном техническом обслуживании выполняют работы ТО-2, а также осуществляют сезонную замену смазочного материала.
Визуальный контроль технического состояния деталей, агрегатов и механизмов рулевого управления выполняют путем осмотра и опробования. Если доступ к деталям рулевого управления невозможен сверху, то осмотр можно проводить над смотровой ямой. Контроль крепления колонки и рулевого механизма осуществляется путем приложения усилий во всех направлениях. В процессе такой проверки не допускается осевое перемещение или качение рулевого колеса, колодки, а также присутствие стука в узлах рулевого управления. При проверке креплений картера рулевого механизма, а также рычагов поворотных цапф необходимо поворачивать рулевое колесо около нейтрального положения на 40-50° в каждую сторону. Состояние рулевого привода, а также надежность крепления соединений проверяют при помощи приложения знакопеременной нагрузки непосредственно к деталям привода. Работа ограничителей поворота проверяется визуально при повороте управляемых колес в разные стороны до упора.

Для того чтобы проверить герметичность соединений системы гидроусилителя рулевого привода, необходимо удерживать рулевое колесо в крайних положениях при работающем двигателе. Кроме этого проверку герметичности соединений системы гидроусилителя осуществляют в свободном положении рулевого колеса. Соединения считаются герметичными, если отсутствует протекание смазочного материала. Кроме этого при проверке не допускается самопроизвольный поворот рулевого колеса с гидроусилителем рулевого привода от нейтрального положения к крайним или наоборот. Силу трения, а также свободный ход рулевого колеса проверяют при помощи специального прибора, который состоит из динамометра и люфтомера. Люфтомер включает в себя шкалу, которая крепится на динамометре, и указательную стрелку, которая закрепляется на рулевой колодке при помощи зажимов. Динамометр крепится к ободу рулевого колеса при помощи зажимов. На рукоятке прибора располагается шкала динамометра. При измерении люфта рулевого колеса к рукоятке прибора прикладывают усилие 10 Н, которое действует в обе стороны. После этого стрелка прибора показывает суммарную величину люфта. Для легковых автомобилей суммарная величина люфта должна находиться в пределах 10°, а для грузовых автомобилей - в пределах 20°. На автомобилях, оснащенных гидроусилителем, люфт определяют при работающем двигателе.
Общую силу трения определяют при полностью вывешенных передних колесах. Если рулевое управление правильно отрегулировано, то колесо должно свободно поворачиваться от среднего положения для движения по прямой при усилии в 8-16 Н. Состояние шарниров рулевых тяг оценивают визуально, прилагая усилия к рулевому колесу. Люфт в шарнирах проявляется во взаимном относительном перемещении соединяемых деталей.

Проверку усилителя рулевого управления осуществляют путем измерения давления в системе гидроусилителя. Для проверки необходимо вставить в нагнетательную магистраль манометр с краном. Замеры давления производят при работающем двигателе на малых оборотах, поворачивая колеса в крайние положения. Давление, которое развивает насос гидравлического усилителя, должно быть не менее 6 МПа. Если давление меньше 6 МПа, то необходимо закрыть кран, после этого давление должно подняться до 6,5 МПа. Если после закрытия крана давление не поднимается, значит, произошла поломка насоса, который необходимо отремонтировать или заменить на новый.

Регулировочные работы по рулевому механизму включают в себя работы по регулировке осевого зазора в зацеплении, а также в подшипниках вала винта. Рулевой механизм считается исправным и пригодным для дальнейшего применения, если люфт рулевого колеса при движении по прямой не превышает 10°. Если люфт превышает допустимые значения, то необходимо проверить зазор в подшипниках вала винта. Если в подшипниках имеется достаточно большой зазор, то осевой люфт будет легко ощущаться.

Для того чтобы устранить люфт в подшипниках вала, необходимо отвернуть болты, снять крышку картера рулевого механизма и затем удалить одну регулировочную прокладку. После удаления прокладки необходимо снова выполнить проверку осевого люфта. Операцию необходимо повторять до тех пор, пока усилие на поворот руля не будет составлять 3-6 Н.
Регулировку зацепления винта (червяка) с роликом регулируют без снятия рулевого механизма. Для этого необходимо отвернуть гайку со штифта вала винта, затем снять шайбу со штифта, после этого при помощи специального ключа поворачивают регулировочный винт на несколько вырезов в стопорной шайбе. В результате этого происходит изменение величины бокового зазора в зацеплении, что, в свою очередь, изменяет свободный ход рулевого колеса. Для того чтобы определить величину люфта в сочленениях рулевого привода, необходимо резко покачивать сошку руля при повороте рулевого колеса. После проверки при необходимости подтягивают резьбовую пробку. Кроме этого при проверке осевого люфта в сочленения добавляют смазку, а при большом износе производят замену шарового пальца или всей тяги в сборе.

К основным неисправностям системы управления относятся: обломы и трещины на фланце крепления картера, износ отверстия в картере под втулку вала рулевой сошки и деталей шаровых соединений рулевых тяг; износ червяка и ролика вала сошки втулок, подшипников и мест их посадки; изгиб тяг и ослабление крепления рулевого колеса на валу.

При значительном износе рабочей поверхности или при отслоении закаленного слоя червяк рулевого колеса заменяют на новый. При наличии трещин на поверхности ролика вала его меняют на новый. Червяк и ролик необходимо заменять одновременно.

Изношенные шейки вала сошки восстанавливают при помощи хромирования и последующего шлифования под ближайший ремонтный размер. Шейку вала можно восстановить при помощи шлифования бронзовых втулок, устанавливаемых в картере, под ближайший ремонтный размер.
Изношенные места посадки подшипников в картере рулевого управления можно восстановить при помощи дополнительной втулки. Втулка запрессовывается в изношенное место посадки подшипника, затем втулка растачивается под рабочий размер подшипника.
Обломы и трещины на фланце крепления картера можно устранить при помощи варки газовым пламенем. Изношенное отверстие в картере растачивается под ремонтный размер.

Кроме этого быстрому износу подвержены шаровые пальцы и вкладыши поперечной рулевой тяги. На концах поперечных рулевых тяг часто возникает срыв резьбы. Кроме этого в процессе эксплуатации появляется ослабление или поломка пружин, а также нарушение изгиба тяг.
Изношенные шаровые пальцы, которые имеют сколы или задиры, необходимо заменить на новые. Одновременно с заменой шаровых пальцев осуществляется замена их вкладышей. Сломанные или ослабленные пружины не подлежат восстановлению и заменяются на новые. Нарушение изгиба тяг устраняется правкой тяги в холодном состоянии.

Основными неисправностями гидравлического усилителя являются отсутствие усиления при любых частотах вращения коленчатого вала двигателя, а также неравномерное или недостаточное усиление при повороте рулевого колеса в обе стороны. Для того чтобы устранить неисправности системы гидравлического усиления, необходимо слить из системы масло, тщательно промыть составляющие ее детали, а также разобрать насос.

Последовательность разборки насоса гидравлического усиления следующая:
1) снять крышку бачка и фильтра;

2) удерживая предохранительный клапан от выпадения, необходимо снять бачок с корпуса насоса;

3) снять распределительный диск;

4) снять статор, предварительно отметив его положение относительно распределительного диска и корпуса насоса;

5) снять ротор в сборе с лопастями.

Кроме этого при ремонте насоса гидравлического усиления необходимо снять шкив, стопорное кольцо и вал насоса с передним подшипником. Детали насоса необходимо промыть раствором, обмыть водой и затем обдуть сжатым воздухом. При техническом обслуживании необходимо проверять свободное перемещение перепускного клапана в крышке насоса, а также отсутствие задиров или износа на торцевых поверхностях ротора, корпуса и распределительного вала. После проверки, устранения неполадок и сборки насос необходимо проверить на стенде. Рулевой механизм после проверки, ремонта и контроля деталей собирают, регулируют и испытывают с гидравлическим усилителем в сборе. Кроме этого из-за неполадок в системе рулевого управления может возникать стук в процессе движения, неустойчивое движение автомобиля, а также тяжелый поворот рулевого колеса.

В том случае, если рулевое колесо туго вращается, необходимо проверить давление в шинах передних колес. Другой причиной туго вращающегося рулевого колеса может быть деформация деталей рулевого привода. В этом случае следует проверить, не согнуты ли рулевые тяги и поворотные рычаги, и заменить деформированные детали.

При тугом повороте рулевого колеса также следует проверить уровень масла в картере рулевого механизма и при необходимости долить его до нормы. Если при проверке обнаруживается неисправный сальник, его необходимо заменить на новый. Кроме этого в некоторых случаях причиной тугого вращения рулевого колеса на морозе является загустевание трансмиссионного масла. Необходимо проверить шаровые шарниры рулевых тяг, перемещая наконечники тяг вдоль оси пальцев. Для проверки при помощи рычага и опоры перемещают наконечник параллельно оси пальцев. Если вкладыш пальца не заклинило в гнезде наконечника тяги, отосевое перемещение наконечника относительно пальца составляет 1-1,5 мм, если вкладыш заклинило, то его необходимо заменить вместе с вкладышем.

Кроме того, рулевое колесо может туго вращаться после ремонта маятникового рычага. Это может возникнуть из-за перетянутой регулировочной гайки при замене втулок или оси маятникового рычага. Если гайка затянута неправильно, то маятниковый рычаг будет вращаться в горизонтальном положении под действием собственной массы. Если гайка затянута правильно, то рычаг будет поворачиваться только под действием силы, приложенной к его концу. В том случае, если гайка перетянута, то необходимо ее отвернуть, затем приподнять шайбу и снова затянуть гайку. После того как затяжение гайки исправлено, нужно соединить шаровые пальцы тяг с рычагом.

Если в рулевом механизме нет неполадок, то проблема заключается в установке углов передних колес. Установку передних колес необходимо проверять после ремонта или замены деталей передней подвески, а также после поездки по неровной дороге. Однако необходимо учитывать, что точную регулировку углов передних колес могут произвести только на станции технического обслуживания. Стуки передней подвески во время движения, колебания передних колес, затрудненное управление автомобилем могут появиться в результате увеличения зазоров в соединении деталей рулевого управления из-за износа деталей, ослабления затяжки гаек крепления Наконечников или шаровых пальцев. Для того чтобы устранить зазоры, необходимо подтянуть гайки шаровых пальцев рулевых тяг, регулировочную гайку оси маятникового рычага, гайки шаровых пальцев поворотных рычагов, а также болты крепления рулевого механизма, кронштейна маятникового рычага. Кроме этого для устранения шума нужно отрегулировать зацепление ролика с червяком или подшипников червяка.

При резком ухудшении устойчивости автомобиля необходимо остановиться и проверить крепления картера рулевого управления, кронштейна маятникового рычага, кронштейна вала рулевой колонки к кузову, а также затяжку гаек крепления шаровых пальцев.
Если в процессе движения руль автомобиля «тянет» в сторону, то проблема, скорее всего, в падении давления в одном из передних колес, поэтому автомобиль отклоняется в его сторону. При падении давления в одном из задних колес автомобиль даже на небольшой скорости начинает водить то в одну сторону, то в другую.

Если автомобиль постоянно отклоняется в одну сторону, то причиной этого может быть деформация поворотной цапфы или поворотного рычага из-за быстрого движения по неровной дороге. При этом происходит постоянный занос автомобиля. Для проверки технического состояния цапфы и рычагов необходимо обратиться на станцию технического обслуживания. Если эти детали деформированы настолько, что их невозможно восстановить, то эти детали необходимо заменить на новые.

Техническое обслуживание подвесок, ступиц, колес и шин.

Техническое обслуживание-это комплекс технических воздействий и коопераций по поддержанию транспортного средства в исправном режиме.

Ремонт - это комплекс технических воздействий и коопераций по восстановлению исправного состояния технических средств.

Ежедневно перед выездом необходимо проверять осмотром состояние колес и шин (наличие повреждений, застрявших посторонних предметов в протекторе шины, наличие колпачков на вентилях) и давление воздуха в них (по смятию шин), а примерно через каждую 1000 км пробега проверять давление воздуха шинным манометром и при необходимости доводить его до нормы, а также проверять крепление колес их подтяжкой.

После первых 2 000 км, а затем через каждые 10 000... 15 000 км пробега, а также после сильных ударов о препятствия на дороге (попадание в ямы, удары о случайные предметы или камни и т. п.) проверяют состояние деталей передней подвески осмотром снизу автомобиля после установки его на подъемнике, эстакаде или осмотровой канаве.

Осмотром проверяют, нет ли на деталях подвески трещин или следов задевания о дорожные препятствия или кузов, деформаций рычагов, растяжек, штанги стабилизатора, ее стоек и элементов передка кузова в местах крепления узлов и деталей подвески. Деформация деталей подвески и прежде всего растяжек, реактивных штанг и деталей передка кузова нарушает углы установки колес и может привести к невозможности их регулировки. При обнаружении таких деформаций необходимо проверить углы установки колес.

Через каждые 10 000 км пробега в целях повышения равномерности износа шин и срока их службы следует производить перестановку колес по схеме, приведенной на при установке на автомобиле шин с диагональным кордом. При установке на автомобиле шин с радиальным кордом перестановку следует производить только при обнаружении повышенного и неравномерного износа шин передних колес в результате нарушения углов установки колес. В этом случае производят проверку углов установки колес и меняют местами задние и передние шины, сохраняя направление их вращения (передняя шина меняется местами с задней шиной с этой же стороны автомобиля). При изменении направления вращения радиальной шины в случае перекрестной замены, как показано на рис. 274, она быстрее выходит из строя.

Через каждые 10 000... 15 000 км пробега следует проверять балансировку колес, состояние шаровых шарниров подвески и контролировать зазоры в ступицах передних (у автомобилей с классической схемой компоновки) и задних (у автомобиля ЗАЗ-1102) колес и при необходимости добавлять в них смазку (Литол-24).

Через каждые 20 000... 30 000 км пробега, а при обнаружении повышенного и неравномерного износа шин передних колес раньше, следует проверять углы установки колес и заменять смазку в ступицах колес автомобилей с классической схемой компоновки, а также в ступицах задних колес автомобиля ЗАЗ-1102 с разборкой ступиц и промывкой деталей.

Ремонт маятникового рычага производится при обнаружении его люфта в корпусе. Небольшой люфт может быть устранен подтяжкой гайки крепления рычага в кронштейне непосредственно на автомобиле. При невозможности устранить люфт подтяжкой гайки рычаг снимается с автомобиля в сборе с кронштейном и ремонтируется путем замены втулок, которые могут быть изготовлены из резины (на автомобиле ИЖ-21251) или пластмассы (на автомобиле ВАЗ-2105). При повышенном износе оси рычага или кронштейна заменяют отдельно маятниковый рычаг в сборе с осью или весь узел маятникового рычага в сборе с кронштейном.

Техническое обслуживание рулевого управления заключается в основном в проверке его состояния, подтяжке креплений, регулировке зазора в рабочей паре редуктора рулевого механизма и затяжке подшипников. Основным показателем состояния рулевого управления является свободный ход (люфт) рулевого колеса. Большой свободный ход значительно затрудняет управление автомобилем, так как при этом увеличивается время, необходимое для поворота управляемых колес, что особенно опасно при большой скорости движения.

Ежедневно перед выездом необходимо проверять наличие шумов и стуков при вращении рулевого колеса в одну и другую сторону, а также хотя бы приблизительно оценивать свободный ход рулевого колеса по величине расстояния на его ободе.

После первых 2000...3000 км, а затем через каждые 10000...15000 км пробега проверяют состояние рулевого управления в целом. Это делают вдвоем на эстакаде или осмотровой канаве. Поворачивая рулевое колесо от упора до упора, надо проверить: крепление картера редуктора рулевого механизма и рулевого колеса; отсутствие зазоров в резинометаллических и шаровых шарнирах рулевых тяг; затяжку креплений рулевых тяг и рейке; отсутствие заеданий, шумов и стуков; состояние защитных чехлов рулевого механизма и шаровых шарниров рулевых тяг.

Ослабленные соединения надо подтянуть, определить и устранить причины шумов и стуков. Особое внимание следует обратить на состояние защитных чехлов картера рулевого механизма и шаровых шарниров, так как при их повреждении резко увеличивается износ и снижается работоспособность рулевого механизма и шарниров. Если защитный чехол шарового шарнира имеет трещины или при нажатии на него наружу выходит смазка, он подлежит замене

Похожая информация.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Комитет по образованию правительства Санкт-Петербурга

Малоохтинский Профессиональный Лицей

Профессия: «Автомеханик»

Выпускная письменная работа

Тема: «Техническое обслуживание и ремонт рулевого управления автомобиля ВАЗ-2104»

Разработал:

учащийся группы № 35 Тихонов В.Ю

Проверил: Мандзюк О.Н.

Введение

Организация рабочего места авто слесаря.

Охрана труда и противопожарная мероприятия

Назначение и устройство рулевого управления

Диагностика рулевого управления

Техническое обслуживание рулевого управления

Ремонт и регулировка рулевого управления

Применяемые приспособления и оснастка

Мерительный инструмент

Список использованной литературы

Введение

К современному легковому автомобилю предъявляются много разнообразных требований:

1. Легковой автомобиль требованиям международных и российских стандартов, обеспечивающих высокую безопасность при ускорении, торможении, маневрах и в аварийных ситуациях. Помимо этого современный грузовой автомобиль должен обладать высокой пассивной, послеаварийной и экологической безопасностью. Исходя из вышесказанного он должен быть оснащен тормозной системой АВS, качественными покрышками, амортизаторами и системой управления.

2. Легковой автомобиль должен отвечать современным международным экологическим требованиям, так как проблема загрязнения окружающей среды в настоящее время стоит на первом месте.

3. К легковому автомобилю предъявляются высокие требования в вопросах экономичности. Расход топлива, смазочных и других расходных материалов должен быть минимален, при обеспечении высоких тягово-скоростных свойств. Большое значение имеет также стоимость обслуживания и запасных частей.

4. Такие эксплуатационные показатели, как проходимость, манёвренность, управляемость, плавность хода должны соответствовать назначению автомобиля.

5. Автомобиль должен отвечать требованиям современной эргономики. Он должен быть не только надёжным и комфортным, но и удобным. Его удобства заключаются в плавности хода, удобстве управления, которая в свою очередь зависит от конструкции кузова, расположения органов управления. Так же не на последнем месте в удобстве автомобиля находятся его опции, а именно, климат-контроль, который позволяет создать для водителя самую благоприятную температуру и влажность воздуха, небольшой холодильная камера гидроусилитель руля, бортовой компьютер, телевизор с жидкокристаллическим экраном, люк с электроприводом, наличие телефона, первоклассной аудиосистемы с сабвуфером и других опций, которые создают дополнительный комфорт пользователю. Для максимального комфорта водителя должна быть предусмотрена дополнительная шумоизоляция.

6. Автомобиль должен отвечать требованиям внутренней и внешней информативности. Конструкция панели приборов, устройств, обеспечивающих обзорность, рукояток, педалей управления должны своевременно обеспечивать водителя информацией необходимой для управления автомобилем. Внешние приборы автомобиля должны быть заметны и обеспечивать других участников дорожного движения всей информацией о намерении изменить скорость или направление движения.

Требования, предъявляемые к современным легковым автомобилям, приводят к усложнению конструкции и требуют от автомехаников больших знаний, навыков и умений. Главное требование к современному автомеханику - уметь думать. Автомобили ВАЗ к большому сожалению по большинству показателей не отвечают требованиям к современному легковому автомобилю. Но даже при обслуживании таких автомобилей нужны много знаний и требуют от автомеханика творческого отношения к своему труду, добросовестности и ответственности.

Требования к профессиональной подготовке автомеханика

Автомеханик - должен знать: правила техники безопасности; устройство принципы работы ремонтируемого оборудования, силовых установок, агрегатов и машин; свойства обрабатываемых материалов, антикоррозийных смазок и масел; способы восстановления изношенных деталей; технические условия на испытания, регулировку и. приемку узлов, механизмов и оборудования после ремонта; допуски, посадки и классы точности; устройство и способы применения специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов. Необходимы знания по математике, физике. Умение выполнять работы по разборке, ремонту и сборке узлов и механизмов.

Если для автомеханика, занимающегося починкой отечественной машины, важны смекалка, сообразительность, находчивость, хитрость, а порой даже смелость в принятии решений, то от ремонтника иномарок ожидают знания и строгого соблюдения высокотехнологических процессов, общемировых правил их проведения. Поэтому среди требований к кандидатам на данную вакансию в компании-дилере иностранного автопроизводителя можно встретить следующее: отсутствие опыта работы в автосервисах по ремонту машин, выпущенных в нашей стране. Многие считают, что человек, привыкший чинить отечественные авто по отечественным стандартам с российским, а вернее?совковым? подходом к выполнению своих обязанностей и тем более без высшего образования, не сможет переключиться на качественно иной уровень ремонта. Работодатели ужесточают требования к образованию автомехаников, автомаляров, жестянщиков и прочих еще и потому, что возросла степень подготовленности самих директоров автосервисов. Сейчас уже никто не удивляется, когда управляющими автотехцентров или их заместителями становятся кандидаты технических наук. Соответственно они устанавливают высокую планку первоначальной подготовки всех сотрудников возглавляемых ими предприятий, начиная с автомехаников.

Организа ция рабочего места авто слесаря

Работы по техническому обслуживанию и ремонту производят на рабочих постах. По своему назначению посты могут быть универсальными и специализированными.

На универсальных постах проводится все виды технологических операций связанных с техническим обслуживанием и ремонтом автомобиля. На специализированных рабочих постах проводятся работы связанные с определённым видом ремонтных операций. Например, специализированный пост по ремонту автомобильного двигателя. На этом посту производятся только работы связанные только с ремонтом двигателя.

Для повышения производительности труда и улучшения качества работ, выполняемых на рабочих постах все они оборудуются, самым разнообразным гаражным оборудованием. Всё оборудование подбирается исходя из назначения данного рабочего поста и условно подразделяется на 3 больших группы:

1. Технологическое оборудование.

2. Технологическая оснастка.

3. Организационная оснастка.

К технологическому оборудованию относятся различные стенды и приспособления для ТО и ремонта, оснащённые измерительными и диагностическими приборами, различными захватами и зажимами.

К технологической оснастке относят всевозможные виды инструмента и приспособлений, наборы ключей, торцовых головок, съёмников, динамометрических рукояток и т.д. По видам работ технологическое подразделяют на уборочно-моечные, подъёмно транспортное, смазочно-заправочное разборочно-сборочные, контрольно диагностическое и специализированное.

К организационной оснастке относятся различное вспомогательное оборудование, повышающее удобство в работе. К организационной оснастки относятся различного вида верстаки, инструментальные тележки, подставки под оборудование, стеллажи и тумбочки для хранения оснастки инструмента и т.д.

Работы по техническому обслуживанию и ремонту рулевого управления автомобиля чаще всего на современных станциях технического обслуживания производят на универсальных рабочих постах. Ниже приведён примерный перечень различного оборудования устанавливаемого на таких рабочих постах.

Технологическое оборудование.

Охрана труда и противопожарная мероприятия

Безопасные условия труда и противопожарные мероприятия

Охрана труда:

Под охраной труда понимают систему законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособности трудящихся.

Система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих производственный травматизм, носит название - техники безопасности.

Основные положения по охране труда изложены в трудовом кодексе Российской Федерации.

В цехах и (на предприятиях) на производственных участках ответственность за безопасность труда несут начальники цехов и мастера.

1) Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия. Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.

2) Этиленгликолевые низкозамерзающие смеси - токсичны. При попадании их на кожу следует вытереть это место насухо и вымыть водой с мылом.

3) Не следует находиться под автомобилем, поднятым на домкрате.

5) Во избежание мелких травм рук, нужно работать в перчатках.

6) При нахождении под автомобилем на механике должны быть одеты - шапка и очки.

7) При обслуживании автомобиля следует руководствоваться “Правилами техники безопасности”.

На территории предприятия необходимо наличие санитарно-бытовых помещений - гардеробных, душевых, умывальных.

Естественное и искусственное освещение рабочих мест должны быть достаточными для безопасного выполнения работ.

ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

1. Безопасность людей должна обеспечиваться: планировочными и конструктивными решениями путей эвакуации в соответствии с действующими строительными нормами и правилами, постоянным содержанием путей эвакуации в надлежащем состоянии, обеспечивающим возможность безопасной эвакуации людей в случае возникновения пожара или другой аварийной ситуации (Приложение 4).

2. Все производственные, административные, вспомогательные, складские, ремонтные помещения, а также стоянки и площадки хранения автотранспортной техники должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения (огнетушители, пожарные щиты, установки пожаротушения и т.п.), согласно нормам (Приложение 5).

3. Все помещения предприятия должны быть оборудованы знаками пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76 "Цвета сигнальные и знаки безопасности" и указателями эвакуации.

4. Спецодежда работающих должна своевременно подвергаться стирке (химчистке) и ремонту в соответствии с установленным графиком. Работа в промасленной спецодежде запрещается.

5. Автоцистерны, предназначенные для перевозки ЛВЖ и ГЖ, должны храниться в отдельно стоящих одноэтажных зданиях или на специально отведенных для этой цели открытых площадках в соответствии с требованиями нормативной документации.

6. Во время погрузки или разгрузки пожароопасных грузов двигатель автомобиля должен быть выключен.

Производственные участки должны быть оборудованы следующим пожарным оборудованием

Углекислотный огнетушитель ОУ-1 Лафетный ствол

Пожарные шкафы Пожарные щиты

Назначение и устройства рулевого управления

Рулевое управление - совокупность механизмов, служащих для поворота управляемых колёс, обеспечивает движение автомобиля в заданном направлении.

Основные требования к рулевым управлениям связаны с обеспечением безопасности дорожного движения. К этим требованиям следует отнести:

1. Правильность кинематики поворота, которая должна обеспечить поворот управляемых колёс на разные углы, за счёт чего движение автомобиля на повороте должно происходить без бокового скольжения и проскальзывания.

2. Легкость управления.

3. Требуемое передаточное число.

4. Высокая жёсткость деталей.

5. Согласованность кинематики рулевого привода и направляющего устройства подвески.

6. Оптимальная величина стабилизирующего момента.

7. Минимальные зазоры в сочленениях деталей.

Рулевое управление состоит из следующих механизмов:

1. Рулевого механизма.

2. Рулевого привода.

3. Усилителя рулевого привода (не на всех автомобилях).

Рулевые механизмы бывают следующих типов:

1. Червячные - которые подразделяются на червячно-роликовый и червячно-секторный

2. Винтовые - которые подразделяются на винто-рычажный и винто - реечный

3. Зубчатые - которые подразделяются на шестеренчатый и реечный

На заднее приводных чаще всего применяется винто-роликовые рулевые механизмы которые имеют небольшие габариты, надёжны в работе и просты в обслуживании. Их КПД составляет 0,85 при передаче усилий от рулевого колеса на управляемые колёса и 0,07 - от управляемых колёс к рулевому колесу. По этому усилия водителя затрачиваемые на преодоления трения в рулевом механизме малы.

Рулевой привод представляет собой систему тяг и рычагов, осуществляющая связь управляемых колёс автомобиля с рулевым механизмом. Рулевой привод служит для передачи усилия от рулевого механизма к управляемым колёсам и для обеспечения правильного поворота колёс. На автомобилях применяются различные типы рулевых приводов:

1. По типу рулевой трапеции бывают - с нарезной рулевой трапецией и разрезной рулевой трапецией.

2. По расположению рулевой трапеции бывают - с передней рулевой трапецией и с задней рулевой трапецией.

На заднеприводных автомобилях ВАЗ рулевые усилители не применяются.

На автомобиле ВАЗ-2106 применяется травмобезопасное рулевое управление с промежуточным карданным валом.

В рулевом управлении различают рулевой механизм и рулевой привод. Через рулевой механизм осуществляется передача усилия от водителя к рулевому приводу, а рулевой привод передает усилие на управляемые колеса.

Рулевой механизм состоит из червячного редуктора, рулевого колеса 40, составного вала рулевого управления и деталей его крепления. Червячный редуктор (передаточное число 16,4) расположен в алюминиевом картере 34, который крепится к левому лонжерону кузова тремя болтами с самоконтрящимися гайками. Два отверстия под болты крепления картера имеют овальную форму для обеспечения правильной установки рулевого механизма. При такой установке угол между валом 58 червяка и горизонталью не должен превышать 32°, а зазор между валом 58 и педалью тормоза должен быть не менее 5 мм.

В картере 34 на двух радиально-упорных подшипниках 57 установлен червяк 56. Подшипники не имеют внутренних колец. Их роль выполняют беговые дорожки, выполненные на торцах червяка. Зазор в подшипниках червяка регулируется прокладками 47, установленными под нижней крышкой. На выходе из картера вал червяка уплотнен сальником 59. На шлицевой части вала червяка выполнена кольцевая проточка для стяжного болта вилки карданного шарнира. В зацеплении с червяком находится двухгребневой ролик 50, который вращается на оси 48 на двухрядном шариковом подшипнике 49. Концы оси после ее запрессовки в отверстие вала 62 расклепаны с применением электроподогрева, т. е. это соединение неразъемное.

Рулевое управление. 1. Боковая тяга рулевого привода; 2. Сошка; 3. Опорная шайба пружины вкладыша шарового пальца; 4. Пружина вкладыша шарового пальца; 5. Шаровой палец; 6. Вкладыш шарового пальца; 7. Защитный чехол шарового пальца; 8. Средняя тяга рулевого привода; 9. Маятниковый рычаг; 10. Регулировочная муфта боковой тяги; 11. Нижняя шаровая опора передней подвески; 12. Нижний рычаг передней подвески; 13. Правый поворотный кулак; 14. Верхний рычаг передней подвески; 15. Рычаг правого поворотного кулака; 16. Стяжные хомуты регулировочной муфты; 17. Кронштейн маятникового рычага; 18. Правый лонжерон пола кузова; 19. Втулка оси маятникового рычага; 20. Уплотнительное кольцо втулки; 21. Ось маятникового рычага; 22. Игольчатый подшипник верхнего вала; 23. Труба кронштейна крепления вала рулевого управления; 24. Верхний вал рулевого управления; 25. Наконечник провода; 26. Держатель включателя сигнала; 27. Нижнее контактное кольцо; 28. Ступица колеса; 29. Держатель нижнего контактного кольца; 30. Провод от нижнего контактного кольца; 31. Пружина включателя сигнала; 32. Включатель звукового сигнала; 33. Пробка маслоналивного отверстия; 34. Картер рулевого механизма; 35. Метки для установки ролика (сошки) в среднее положение; 36. Промежуточный вал рулевого управления; 37. Фиксирующая пластина передка кронштейна; 38. Облицовочный кожух вала рулевого управления; 39. Рычаг переключателя стеклоочистителя и смывателя; 40. Рулевое колесо; 41. Рычаг переключателя указателей поворота; 42. Рычаг переключателя света фар; 43. Кронштейн крепления вала рулевого упарвления; 44. Уплотнитель вала рулевого управления; 45. Левый лонжерон попа кузова; 46. Нижняя крышка картера рулевого механизма; 47. Регулировочные прокладки; 48. Ось ролика вала сошки; 49. Шариковый подшипник ролика; 50. Ролик; 51. Верхняя крышка картера рулевого механизма; 52. Пластина регулировочного винта; 53. Стопорная шайба; 54. Контргайка; 55. Регулировочный винт; 56. Червяк; 57. Подшипники червяка; 58. Вал червяка; 59. Сальник вал червяка; 60. Втулка вала червяка; 61. Сальник вала сошки; 62. Вал сошки;

Вал сошки своей цилиндрической шлифованной частью установлен в двух бронзовых втулках 60 и на выходе из картера уплотнен сальником 61. На конические шлицы нижнего вала сошки насажена в одном определенном положении сошка 2, при совмещении сдвоенного шлица на валу со сдвоенной впадиной в отверстии сошки.

Зацепление червячной пары выполнено со смещением осей ролика и червяка на 5,5 мм, что позволяет регулировать беззазорное зацепление ролика с червяком по мере их износа. Это обеспечивается осевым смещением вала сошки при помощи регулировочного винта 55. Головка винта заходит в Т-образный вырез вала сошки вместе с пластиной 52, которая обеспечивает нужную посадку головки винта. Регулировочный винт 55 ввернут в верхнюю крышку 51, зафиксирован от проворачивания шайбой и затянут контргайкой. При заворачивании регулировочного винта в крышку вал сошки опускается, и выбирается зазор в зацеплении ролика с червяком.

Для определения точности регулировки зазора в подшипниках червяка и в зацеплении ролика с червяком пользуются динамометром, который измеряет момент сопротивления (трения) проворачиванию. При этом сначала замеряют момент трения вала червяка без установки вала сошки. Он должен быть в пределах 20-50 Н-см (2-5 кгс см). Подбором толщины регулировочных прокладок 47 устанавливают нужный зазор (момент трения) в подшипниках червяка. Затем после установки вала сошки и регулировки зазора в зацеплении проверяют момент трения червяка, который должен быть равен 90-120 Н-см (9-12 кгс см) при повороте вала червяка на 30° как влево, так и вправо от среднего положения и снижается плавно до 70 Н-см (7 кгс-см) при повороте от угла 30° до упора.

На верхнем торце картера 34 рулевого механизма и на валу 58 червяка выполнены метки (риски) 35, при совмещении которых ролик 50 устанавливается в среднее положение, а управляемые колеса обеспечивают прямолинейное движение автомобиля. При таком положении спица рулевого колеса должна располагаться горизонтально. Это говорит о правильном соединении вала червяка с промежуточным валом.

Детали червячного редуктора смазываются маслом ТАД-17и, которое заливается через отверстие, закрываемое пробкой 33, заправочная вместимость 0,215 л.

Рулевое колесо изготовлено из пластмассы, армированной стальным каркасом. В ступице 28 рулевого колеса нарезаны шлицы со сдвоенной впадиной, а на верхнем валу 24 сдвоенные шлицы, что обеспечивает соединение колеса с валом только в одном положении. Рулевое колесо крепится на валу 24 гайкой, которая после затяжки раскернена в одной точке. Снизу к ступице 28 крепится пластмассовый держатель 29 нижнего контактного кольца 27, по которому скользит контакт переключателя. Этот контакт проводами соединяется с обмоткой реле включателя звукового сигнала.

К ступице рулевого колеса винтами присоединен держатель 26 включателя сигнала. Он изолирован от "массы". Нижнее контактное кольцо 27 соединяется с проводами 30, наконечники 25 которых вмонтированы во включатель 32 звукового сигнала. Между включателем 32 и спицей установлены пружины 31. При нажатии на включатель 32 наконечники 25 проводов замыкают на "массу" нижнее контактное кольцо, то есть обмотку реле включения звукового сигнала. При отпускании включателя под действием пружин 31 контакты размыкаются.

В целях безопасности водителя вал рулевого управления выполнен составным. Он состоит из верхнего 24 и промежуточного 36 валов с карданными шарнирами. Верхний вал вращается на двух игольчатых подшипниках 22 с резиновыми втулками. Подшипники завальцованы в трубе 23 кронштейна 43. Ближе к нижней опоре на валу 24 приварено кольцо с пазом противоугонного устройства.

Промежуточный вал по концам имеет два неразборных карданных шарнира на игольчатых подшипниках. Вилки шарниров насажены на валу 58 червяка и верхнего вала 24 и зафиксированы стяжными болтами.

Кронштейн 43 крепится к кронштейну панели кузова четырьмя болтами, причем головки двух нижних болтов ввертываются в приварные гайки кронштейна панели и в момент максимального затягивания скручиваются. Под нижние болты установлены фиксирующие пластины 37, жесткость которых рассчитана на определенную нагрузку. Верхние болты приварные и кронштейн 43 крепится к ним гайками с фигурными и пружинными шайбами.

При столкновении автомобиля с препятствием нагрузка на болты крепления кронштейна 43 увеличивается и под ее воздействием концы пластин 37 деформируются. При этом кронштейн 43 проскакивает через передние болты крепления, поворачиваясь относительно верхних болтов крепления, вследствие чего рулевое колесо уходит из зоны грудной клетки водителя, что уменьшает вероятность тяжелого травмирования.

Вал рулевого управления закрыт облицовочным кожухом 38, состоящим из верхней и нижней частей, соединенных между собой винтами.

Рулевой привод включает в себе: сошку 2, среднюю 8 и боковые тяги 1, маятниковый рычаг 9, поворотные рычаги 15. Указанные детали связаны между собой шаровыми шарнирами. Сошка соединена со средней и боковой тягами. Она имеет упор, ограничивающий угол поворота передних колес.

Средняя тяга 8 цельная, на концах имеет гнезда для размещения деталей шаровых шарниров. Боковые тяги 1 составные. Каждая из них состоит из двух наконечников, соединенных между собой резьбовой регулировочной муфтой 10. Муфта фиксируется на наконечниках тяги двумя стяжными хомутами 16. При такой конструкции боковых тяг возможно изменение их длины, что необходимо для регулирования схождения управляемых колес. Наружные наконечники боковых тяг шарнирно соединены с поворотными рычагами 15, которые крепятся болтами к поворотным кулакам. Внутренний наконечник правой боковой тяги соединен шарнирно с маятниковым рычагом, а наконечник левой боковой тяги с сошкой. Все шаровые шарниры однотипны.

Шаровой шарнир тяги состоит из стального пальца 5, сферическая головка которого опирается на конусный разрезной вкладыш 6, изготовленный из пластмассы с высокими противозадирными свойствами. Коническая пружина 4, поджимая вкладыш к сферической головке пальца 5, автоматически поддерживает без зазорное соединение между ними. Снизу в гнезде наконечника завальцована шайба 3, являющаяся опорой для пружины. Конусная часть пальца заходит в коническое отверстие поворотного рычага (сошки или маятникового рычага) и крепится корончатой гайкой, зафиксированной шплинтом. Шаровые шарниры при сборке заполняются смазкой ШРБ-4 и герметизируются: снизу опорной шайбой 3, сверху армированным защитным чехлом 7. Пополнение или замена смазки при эксплуатации автомобиля не требуется. Если защитные чехлы в хорошем состоянии и обеспечивают чистоту внутри шарниров, то срок службы последних не ограничен. При исправном шарнире наконечник тяги должен иметь осевое перемещение относительно пальца на 1-1,5 мм и не должен иметь ощутимого биения.

Кронштейн маятникового рычага крепится с внутренней стороны правого лонжерона двумя болтами с самоконтрящимися гайками. Кронштейн отлит из алюминиевого сплава. В его сквозной проточке расположены две пластмассовые втулки 19, на которых поворачивается ось 21 маятникового рычага. К торцам втулок поджаты шайбы. Верхняя шайба насажена на лыски оси и поджата корончатой гайкой моментом, который обеспечивает поворот рычага с усилием 10-20 Н (1-2 кгс), приложенным на его конце. Нижняя шайба поджата к втулке самоконтрящейся гайкой моментом 106 Н м (10 кгс-м). Этой же гайкой на оси неподвижно закреплен маятниковый рычаг 9. Между торцевыми поверхностями шайб и корпуса кронштейна маятникового рычага установлены резиновые уплотнительные кольца 20. При сборке полость между втулками заполняется смазкой Литол-24. Этой же смазкой смазываются сами втулки.

При исправном рулевом управлении свободный ход рулевого колеса не должен превышать 5° (18-20 мм по ободу колеса), а усилие поворота колеса при повороте на гладкой плите не более 250 Н (25 кгс).

Диагностика технического состояния рулев о го управления

Диагностирование позволяет без разборки узлов оценить состояние рулевого механизма и рулевого привода. Диагностирование включает работы по определению свободного хода рулевого к о леса, общей силы трения, люфта в шарнирах рулевых тяг.

Свободный ход рулевого колеса и силу трения определяют с помощью различных приборов, которые получили название люфтомер.

На современных СТО, чаще всего, из люфтомеров отечественного производства применяют следующие модели:

1. Тестер люфтов ТЛ 2000

Тестер люфтов в сочленениях рулевого управления и подвески автомобилей с нагрузкой на ось до 4 т. модель ТЛ 200 представляет собой стационарно установленную платформу, состоящую из неподвижной плиты с антифрикционными накладками и подвижной площадки, перемещаемой вокруг угловой оси штоком пневмоцилиндра. Пневмоцилиндр итальянской фирмы PNEUMAX. Управление перемещением площадки при помощи кнопки на фонаре подстветки осматриваемых механизмов. Платформа плоская, не требует углубления. Устанавливается на смотровую канаву или подъемник и крепится при помощи двух винтов.

2. Прибор для измерения люфта ИСЛ-401

Люфтомер ИСЛ-401 является единственным люфтомером принятым приказом МВД России № 264 от 23.03.2002 на снабжение органов внутренних дел Российской Федерации и внутренних войск МВД России. Прибор ИСЛ-401 предназначен для измерения суммарного люфта рулевого управления автотранспортных средств путем измерения угла поворота рулевого колеса относительно начала поворота управляемых колес в соответствии с ГОСТ Р 51709-2001.

Общую силу трения в рулевом управлении проверяют при полностью вывешенных передних колёсах приложением усилия к рукояткам динамометра. Замеры выполняют при прямолинейном положении колёс и в положениях их максимального их поворота вправо и влево. В правильно отрегулированном рулевом механизме рулевое колесо должно свободно поворачиваться от среднего положения (для движения прямо) при усилии 8-16 Н.

В настоящее время для определения общей силы трения в рулевом управлении перспективным является применение электронных динамометров, общий вид которого изображен на рисунке.

Качественным методом визуальной оценки делают заключение о состоянии шарниров рулевых тяг (на ощупь в момент резкого приложения усилия к рулевому к рулевому колесу или непосредственно к шарнирам). При этом люфт в шарнирах будет проявляться взаимным относительным перемещением соединённых рулевых тяг и ударами в шарнирах. Более точно определить люфт в шарнирах, соединяющих рулевые тяги, можно с помощью различных люфтомеров, например, изображенном на рисунке.

Техническое обслуживание рулевого управления

автомобиль ремонт рулевой управление

При ЕО качественным методом визуальной оценки и в процессе движения автомобиля проверяют: герметичность соединений и шлангов системы гидроусилителя рулевого управления, свободный ход рулевого колеса, состояние рулевого механизма и рулевого привода.

При ТО-1 проверяют: крепление и шплинтовку гаек рычагов поворотных цапф, гаек и шаровых пальцев продольной и поперечной рулевых тяг; состояние уплотнителей шаровых пальцев (обнаруженные неисправности устраняют); крепления (при необходимости закрепляют сошку рулевого управления на валу); картер рулевого механизма на раме и контргайку регулировочного винта вала рулевой сошки, свободный ход и усилие поворота рулевого колеса, люфт в шарнирах рулевого привода (при необходимости люфты устраняют); затяжку(при необходимости затягивают клинья карданного вала рулевого механизма), натяжение приводных ремней насоса гидроусилителя рулевого управления (при необходимости исправляют).

При ТО-2 проверяют крепление и при необходимости закрепляют рулевое колесо на валу и колонку рулевого управление на панели кабины, снимают и промывают фильтр насоса гидроусилителя рулевого управления.

ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ, ИХ ПРИЧИНЫ И МЕТОДЫ УСТРАНЕНИЯ

Причина неисправности	Метод устранения
Увеличенный свободный ход рулевого колеса
1. Ослабление болтов крепления картера рулевого механизма	1. Затяните гайки
2. Ослабление гаек шаровых пальцев рулевых тяг	2. Проверьте и затяните гайки
3. Увеличенный зазор в шаровых шарнирах.	3. Замените наконечники или рулевые тяги
4. Увеличенный зазор в подшипниках ступиц передних колес	4. Отрегулируйте зазор
5. Увеличенный зазор в зацеплении ролика с червяком	5. Отрегулируйте зазор
6. Слишком большой зазор между осью маятникового рычага и втулками	6. Замените втулки или кронштейн в сборе
7. Увеличенный зазор в подшипниках червяка	7. Отрегулируйте зазор
Тугое вращение рулевого колеса
1. Деформация деталей рулевого привода	1. Замените деформированные детали
2. Неправильная установка углов передних колес	2. Проверьте углы установки колес и отрегулируйте
3. Нарушен зазор в зацеплении ролика с червяком	3. Отрегулируйте зазор
4. Перетянута регулировочная гайка оси маятникового рычага
5. Низкое давление в шинах передних колес	5. Установите нормальное давление
6. Повреждение деталей шаровых шарниров	6. Проверьте и замените поврежденные детали
7. Отсутствует масло в картере рулевого механизма	7. Проверьте и долейте. При необходимости замените сальник.
8. Повреждение подшипников верхнего вала рулевого управления	8. Замените подшипники
Шум (стуки) в рулевом управлении
1. Увеличенный зазор в подшипниках ступиц передних колес	1. Отрегулируйте зазор
2. Ослабление гаек шаровых пальцев рулевых	2. Проверьте и затяните гайки
3. Увеличенный зазор между осью маятникового рычага и втулками	3. Замените втулки или кронштейн в сборе
4. Ослаблена регулировочная гайка оси маятникового рычага	4. Отрегулируйте затягивание гайки
5. Нарушен зазор в зацеплении ролика с червяком или в подшипниках червяка	5. Отрегулируйте зазор
6. Увеличенный зазор в шаровых шарнирах рулевых тяг	6. Замените наконечники или рулевые тяги
7. Ослабление болтов крепления картера рулевого механизма или кронштейна маятникового рычага	7. Проверьте и затяните гайки болтов
8. Ослабление гаек крепления поворотных рычагов	8. Затяните гайки
9. Ослабление болтов крепления промежуточного вала рулевого управления	9. Затяните гайки болтов
Самовозбуждающееся угловое колебание передних колес
1. Давление в шинах не соответствует норме
	2. Проверьте и отрегулируйте углы установки передних колес
3. Увеличенный зазор в подшипниках ступиц передних колес	3. Отрегулируйте зазор
4. Дисбаланс колес	4. Отбалансируйте колеса
5. Ослабление гаек шаровых пальцев рулевых тяг	5. Проверьте и затяните гайки
6. Ослабление болтов крепления картера рулевого механизма или кронштейна маятникового рычага	6. Проверьте и затяните гайки болтов
7. Нарушен зазор в зацеплении ролика с червяком	7. Отрегулируйте зазор
Увод автомобиля от прямолинейного движения в какую-либо одну сторону
1 . Неодинаковое давление в шинах	1 . Проверьте и установите нормальное давление
2. Нарушены углы установки передних колес	2. Проверьте и отрегулируйте углы установки колес
3. Различная осадка пружин передней подвески	3. Замените непригодные пружины
4. Деформированы поворотные кулаки или рычаги подвески	4. Проверьте кулаки и рычаги, негодные детали замените
5. Неполное растормажи-вание одного или нескольких колес	5. Проверьте состояние тормозной системы, неисправность устраните
Неустойчивость автомобиля
1. Нарушены углы установки передних колес	1. Проверьте и отрегулируйте углы установки колес
2. Увеличенный зазор в подшипниках передних колес	2. Отрегулируйте зазор
3. Ослабление гаек шаровых пальцев рулевых тяг	3. Проверьте и затяните гайки
4. Слишком большой зазор в шаровых шарнирах рулевых тяг	4. Замените наконечники или рулевые тяги
5. Ослабление болтов крепления картера рулевого механизма или кронштейна маятникого рычага	5. Проверьте и затяните гайки болтов
6. Увеличенный зазор в зацеплении ролика и червяка	6. Отрегулируйте зазор
7. Деформированы поворотные кулаки или рычаги подвески	7. Проверьте кулаки и рычаги; замените деформированные детали
Утечка масла из картера
1. Износ сальника вала сошки или червяка	1. Замените сальник
2. Ослабление болтов, крепящих крышки картера рулевого механизма	2. Затяните болты
3. Повреждение уплотнительных прокладок	3. Замените прокладки

Регулировка и ремонт рулевого управления

Регулировка и ремонт рулевого управления включает следующие работы:

1. Осмотр, проверку и регулировку рулевого управления.

2. Проверка шаровых шарниров рулевых тяг

3. Проверку и регулировку зазора в подшипниках червяка рулевого механизма

4. Проверку и регулировку зазора в зацеплении ролика с червяком рулевого механизма

5. Разборочно-сборочные работы с заменой изношенных деталей.

Ниже подробно описан порядок выполнения перечисленных работ.

ОБЩИЙ ОСМОТР, ПРОВЕРКА И РЕГУЛИРОВКА РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ

При появлении неисправностей в рулевом управлении (стуки, повышенный свободный ход рулевого колеса или, наоборот, его тугое вращение и т. д.) осмотрите детали рулевого управления. Осмотр проводите на эстакаде или в смотровой канаве в следующем порядке.

Очистите от загрязнения детали рулевого привода и картер рулевого механизма. Установите колеса в положение, соответствующее движению по прямой.

Проворачивая рулевое колесо в обе стороны, убедитесь в том, что:

Свободный ход рулевого колеса не превышает 5 ° (при замере по ободу колеса не более 18-20 мм);

В шарнирах, соединениях и рулевом механизме не возникает стуков;

Крепление картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага прочно (при необходимости подтяните резьбовые соединения);

В шаровых шарнирах тяг и в кронштейне маятникового рычага отсутствует свободный ход, а вал червяка не перемещается в осевом направлении;

Усилие поворота рулевого колеса (при установке передних колес на гладкой плите) не превышает 196 Н (20 кгс).

Поворачивая регулировочные муфты боковых тяг, убедитесь в надежности затягивания их хомутов.

Проверьте состояние шаровых шарниров и защитных колпачков, как указано ниже.

ПРОВЕРКА ШАРОВЫХ ШАРНИРОВ РУЛЕВЫХ ТЯГ

Прежде всего, проверьте перемещение наконечников тяг вдоль оси пальцев. Для этого, используя рычаг и опору, переместите наконечник параллельно оси пальца.

Осевое перемещение наконечника относительно пальца должно быть 1-1,5 мм. Такое перемещение свидетельствует о том, что вкладыш пальца не заклинен в гнезде наконечника тяги и перемещается вместе с пальцем, сжимая пружину. Шарнир с заклиненным вкладышем замените.

Прокачивая рулевое колесо в обе стороны, на ощупь проверьте отсутствие свободного хода в шарнирах рулевых тяг. Если ощущается свободный ход в шаровом шарнире, замените наконечник тяги или рулевую тягу в сборе.

Проверьте состояние защитных колпачков шаровых шарниров рулевых тяг.

Если защитные колпачки в хорошем состоянии и обеспечивают чистоту внутри шарниров, то срок службы последних практически неограничен. При попадании в шарнир влаги, пыли и т.д. происходит преждевременный износ его деталей.

Колпачок необходимо заменить, если он имеет трещины, разрывы, а также, если смазка проникает наружу при сдавливании его пальцами рук.

ПРОВЕРКА И РЕГУЛИРОВКА ЗАЗОРА В ПОДШИПНИКАХ ЧЕРВЯКА РУЛЕВОГО МЕХАНИЗМА

Рис. Разрез картера рулевого механизма: 1 - пластина регулировочного винта вала сошки; 2 - регулировочный винт вала сошки; 3 - гайка регулировочного винта; 4 - пробка маслоналивного отверстия; 5 - крышка картера рулевого механизма; 6 - червяк; 7 - картер рулевого механизма; 8 - сошка; 9 - гайка крепления сошки к валу; 10 - шайба пружинная гайки крепления сошки; 11 - сальник вала сошки; 12 - бронзовая втулка вала сошки; 13 - вал сошки; 14 - ролик вала сошки; 15 - вал червяка; 16 - верхний шарикоподшипник; 17 - нижний шарикоподшипник; 18 - регулировочные прокладки; 19 - нижняя крышка подшипника червяка; 20 - ось ролика; 21 - шариковый подшипник ролика; 22 - сальник вала червяка; В, С - метки

Установите передние колеса в положение прямолинейного движения и, поворачивая рулевое колесо в ту и другую стороны, проверьте, не изменяется ли расстояние между торцом картера 7 (рис. 5-2) и меткой "В", нанесенной на валу червяка рулевого механизма.

Изменение расстояния является признаком зазора в подшипниках червяка.

Для регулировки зазора в подшипниках червяка, повернув рулевое в левую сторону на 1-1,5 оборота, отверните болты крепления нижней крышки 19 и слейте масло из картера рулевого механизма. Снимите нижнюю крышку, удалите одну из регулировочных прокладок 18 или замените ее более тонкой.

Примечание. Регулировочные прокладки поставляются в запасные части толщиной 0,10 и 0,15 мм.

Закрепив нижнюю крышку, снова проверьте, нет ли осевого перемещения червяка в подшипниках. При отсутствии перемещения залейте в картер рулевого механизма 0,215 л трансмиссионного масла ТАД-17и.

Проверьте усилие поворота рулевого колеса, установив передние колеса на гладкой плите. Оно не должно превышать 196 Н (20 кгс).

ПРОВЕРКА И РЕГУЛИРОВКА ЗАЗОРА В ЗАЦЕПЛЕНИИ РОЛИКА С ЧЕРВЯКОМ РУЛЕВОГО МЕХАНИЗМА

Убедившись, что нет осевого перемещения червяка в подшипниках, съемником А.47035 выпрессуйте пальцы шаровых шарниров из отверстий в сошке и отсоедините тяги от сошки, сохраняя при этом прямолинейное положение передних колес.

Покачивая сошку за головку, проверьте нет ли зазора в зацеплении ролика червяка. В пределах поворота рулевого колеса на 30° в каждую сторону от нейтрального положения зазора, т.е. ощутимого свободного хода сошки, не должно быть.

Если ощущается свободный ход сошки, ослабьте гайку 3 регулировочного винта и, приподняв стопорную шайбу, заверните регулировочный винт 2 до устранения зазора. Регулировочный винт слишком не затягивайте. Затем, придерживая регулировочный винт отверткой, затяните гайку 3.

Убедившись, что сошка не перемещается, соедините с ней пальцы шаровых шарниров. Проверьте усилие поворота рулевого колеса. Если оно превышает 196 Н (20 кгс), ослабьте регулировочный винт 2.

СНЯТИЕ И УСТАНОВКА РУЛЕВОГО МЕХАНИЗМА

Снятие. Отсоедините провода от аккумуляторной батареи и снимите выключатель сигнала, осторожно отогнув отверткой три защелки снизу через окна.

Снимите рулевое колесо. Снимите обе половины облицовочного кожуха вала рулевого управления.

Снимите щиток приборов и отсоедините штепсельные колодки трехрычажного переключателя от штепсельных колодок пучка проводов.

Отсоедините провода от клемм выключателя зажигания и, отвернув винты крепления и утопив фиксатор замка, снимите выключатель зажигания. Ослабьте хомут крепления корпуса переключателя указателей поворота, света фар и стеклоочистителя и снимите его.

Отверните болт крепления нижнего конца промежуточного вала к валу червяка рулевого механизма.

Рис. Детали рулевого механизма: 1 - картер рулевого механизма; 2 - уплотнитель вала; 3 - промежуточный вал; 4 - верхний вал; 5 - фиксирующая пластина передней части кронштейна; 6 - кронштейн крепления вала рулевого управления; 7 - верхняя часть облицовочного кожуха; 8 - втулка подшипника; 9 - игольчатый подшипник; 10 - рулевое колесо; 11 - нижняя часть облицовочного кожуха; 12 - детали крепления кронштейна

Отверните болты крепления кронштейна 6 и снимите вал рулевого управления с кронштейном.

Отверните гайки крепления шаровых пальцев боковой и средней тяг к сошке, а затем съемником А.47035 выпрессуйте шаровые пальцы из отверстий в сошке.

Снимите картер рулевого механизма, отвернув предварительно болты его крепления к лонжерону кузова. Отверните винты крепления уплотнителя вала рулевого управления и снимите его.

Установка. Закрепив на щитке передка уплотнитель 2, установите картер рулевого механизма на лонжерон, не затягивая польностью гайки болтов крепления картера.

Специальным устройством ориентировать картер так, чтобы угол а (рис.5-4) не превышал 32°, а зазор между валом и педалью тормоза был не менее 5 мм. Затем польностью затяните гайки болтов крепления картера.

Установите сошку рулевого механизма в среднее положение, для чего совместите метки на картере и на валу червяка

Установите временно на вал колесо так, чтобы спицы были расположены горизонтально и в этом положении соедините вилку карданного шарнира промежуточного вала рулевого управления с валом червяка, затем прикрепите к кузову кронштейн вала рулевого управления.

Снимите рулевое колесо и наденьте на вал рулевого управления переключатель указателей поворота, света фар и стеклоочистителей.

Рис. Установка рулевого механизма на автомобиль: 1 - болты крепления картера рулевого механизма; 2 - стяжной болт нижнего конца проежуточного вала; 3 - болты крепления кронштейна; 4 - кронштейн вала рулевого управления; 27,5 мм - расстояние от центра отверстия сошки до опорной поверхности картера рулевого механизма при среднем положении сошки

Установите рулевое колесо на вал в первоначальное положение и, нажимая на рулевое колесо, как показано стрелками на рис. проверьте отсутствие радиального перемещения вала. При радиальном перемещении замените верхний вал рулевого механизма или его подшипника.

Проверьте плавность и легкость вращения рулевого колеса в обоих направлениях, затем затяните гайку крепления рулевого колеса и закрепите ее в трех точках. Сдвиньте корпус переключателя указателей поворота, света фар и стеклоочистителя в сторону рулевого колеса до упора и затяните хомут крепления переключателя.

Соедините провода с клеммами выключателя зажигания и закрепите выключатель винтами на кронштейне вала рулевого управления.

Присоедините штепсельные колодки переключателя указателей попорота, света фар и стеклоочистителя к штепсельным колодкам пучка провода автомобиля.

Установите на вал две половины облицовочного кожуха и скрепите их винтами. Установите на рулевое колесо выключатель звукового сигнала.

Установите на сошке шаровые пальцы средней и боковой левой тяги и закрепите их гайками.

Отрегулируйте схождение передних колес и проверьте уисилие на рулевом колесе, которое при повороте колес на месте на гладкой плите не должно превышать 196 Н (20 кгс) (при замере на ободе колеса).

Для крепления узла установите спицы рулевого колеса горизонтально и соедините вал червяка с нижним концом промежуточного вала рулевого управления.

Не полностью завернув болты крепления кронштейна, поверните несколько раз рулевое колесо в обе стороны, затем затяните болты крепления кронштейна.

РАЗБОРКА И СБОРКА КАРТЕРА РУЛЕВОГО МЕХАНИЗМА

Разборка. Слейте масло из картера рулевого механизма. Закрепите картер на кронштейне A.74076/R с опорой А. 74076/1.

Рис. Снятие сошки: 1 - съемник А.47043; 2 - вал сошки рулевого управления; 3 - сошка; 4 - кронштейн A.74076/R

Отвернув гайку крепления рулевой сошки 2 (рис. 5-6) и сняв пружинную шайбу, съемником А.74043 снимите сошку (рис. 5-5). Отвернув болты крепления, снимите крышку 12 (рис. 5-6) картера рулевого механизма вместе с регулировочным винтом 8, регулировочной пластиной 9, стопорной шайбой 10 и контргайкой. Выньте из картера 1 рулевого механизма вал 7 сошки в сборе с роликом.

Отвернув болты крепления, снимите крышку 3 упорного подшипника вала червяка вместе с регулировочными прокладками 4.

Рис. Детали картера рулевого механизма: 1 - картер; 2 - сошка" 3 - нижняя крышка картера; 4 - регулировочные прокладки; 5 - наружное кольцо подшипника вала червяка; 6 - сепаратор с шариками; 7 - вал сошки; 8 - регулировочный винт; 9 - регулировочная пластина; 10 - стопорная шайба; 11 - вал червяка; 12 - верхняя крышка картера; 13 - уплотнительная прокладка; 14 - втулка вала сошки; 15 - сальник вала червяка; 16 - сальник вала сошки

Валом 11 червяка вытолкните из картера наружное кольцо 5 подшипника и выньте вал вместе с сепаратором 6 подшипников. Снимите сальник 15 вала червяка и сальник 16 вала сошки.

Оправкой 67.7853.9541 выпрессуйте наружное кольцо верхнего подшипника.

Рис. Снятие наружного кольца верхнего подшипника червяка с помощью оправки 67.7853.9541: 1 - картер рулевого механизма; 2 - наружное кольцо верхнего подшипника червяка; 3 - оправка 67.7853.9541

Сборку рулевого механизма проводите на кронштейне A74076/R в последовательности, обратной разборке.

Наружное кольцо верхнего подшипника червяка запрессовывайте оправкой 67.7853.9541, переставив насадку на ручке оправки обратной стороной.

Рис.Снятие наружного кольца верхнего подшипника червяка: 1 - картер рулевого механизма; 2 - наружное кольцо верхнего подшипника червяка; 3 - оправка 67.7853.9541

Рис. Контроль момента трения червяка динамометром: 1 - червяк; 2 - головка А.95697/5; 3 - динамометр 02.7812.9501; 4 - кронштейн стенда для ремонта картера рулевого механизма; 5 - картер рулевого механизма

После установки червяка в картер рулевого механизма и закрепления нижней крышки проверьте с помощью динамометра 02.7812.9501 и головки А.95697/5 (рис. 5-9) момент трения вала червяка; он должен находиться в пределах 19,6-49 Н·см (2-5 кгс·см). Если момент окажется меньше указанного, уменьшите толщину регулировочных прокладок 2 (рис. 5-8), и если больше - увеличьте.

После установки вала сошки проверьте отсутствие зазора в зацеплении ролика с червяком в положениях вала червяка, повернутого вправо и влево на 30° от нейтрального положения сошки. Возможный зазор в зацеплении установите регулировочным винтом 2 (рис. 5-2) и затяните контргайку 3.

После регулировки зазора в зацеплении ролика и червяка, проверьте динамометром момент трения вала червяка, который должен быть равен 68,6-88,2 Н·см (7-9 кгс·см) при повороте вала червяка на 30° как влево, так и вправо от среднего положения и снижаться плавно до 49 Н·см (5 кгс·см) при повороте от угла 30° до упора.

По окончании сборки проверьте углы поворота сошки от нейтрального положения, которое должны составлять 32°10"±1° как влево, так и вправо, до упора сошки в головки болтов, залейте в картер рулевого механизма 0,125 л трансмиссионного масла.

ПРОВЕРКА И РЕМОНТ

Тщательно осмотрите, нет ли на рабочих поверхностях ролика и червяка следов износа, заедания или рисок. Изношенные и поврежденные детали замените.

Проверьте величину зазора между втулками и валом сошки, который не должен превышать 0,10 мм. Если зазор больше указанного, то втулки замените, пользуясь оправкой А. 74105.

На внутренней поверхности втулок вала сошки пролегают спиральные канавки, которые имеют выход только на одну сторону втулки. При запрессовке втулки располагайте так, чтобы их торцы, имеющие выход канавок, находились внутри отверстия картера, а выходы канавок были расположены друг против друга. Торцы втулок должны утопать в отверстии картера на 1,5 мм.

Новые втулки перед запрессовкой смажьте трансмиссионным маслом.

После запрессовки в картер окончательно обработайте втулки разверткой А.90336 до размера 28,698-28,720 мм. Монтажный зазор между валом сошки и втулками должен быть в пределах 0,008-0,051 мм.

Проверьте легкость вращения ролика вала сошки на шариковом подшипнике.

Шариковые подшипники червяка и ролика должны вращаться свободно, без заедания и на поверхности колец и шариков не должно быть износа и повреждений.

Проверьте осевой зазор между головкой регулировочного винта 8 (рис. 5-6) и пазом вала сошки 7. Зазор не должен превышать 0,05 мм. Если он больше, замените регулировочную пластину 9 на плстину большей толщины.

В запасные части поставляются регулировочные пластины одиннадцати размеров, толщиной от 1,95 мм до 2,20 мм, увеличение каждого размера составляет 0,025 мм.

Проверьте состояние фиксирующих пластин 5 (рис. 5-3). Если они деформированы, замените их.

РАЗБОРКА И СБОРКА ВЕРХНЕГО ВАЛА РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ

Разборка. Отверните стяжной болт вилки карданного шарнира и разъедините промежуточный и верхний вал рулевого управления.

При повреждении верхнего вала или его подшипников развальцуйте места керновки трубы кронштейна и выньте из трубы вал 13 (рис. 5-1) в сборе с подшипниками 10.

Если вал вращается в подшипниках без заедания и в подшипниках не ощущается осевой и радиальный свободный ход, разборка верхнего вала рулевого управления не рекомендуется.

При износе или повреждении вала или его подшипников, замените их новыми.

Сборку проводите в порядке, обратном разборке. После чего закерните в двух точках с обеих сторон трубу кронштейна, чтобы зафиксировать подшипники вала.

СНЯТИЕ И УСТАНОВКА ТЯГ И ШАРОВЫХ ШАРНИРОВ РУЛЕВОГО ПРИВОДА

Расшплинуйте и отверните гайки, которыми шаровые пальцы боковых тяг крепятся к рычагам на поворотных кулаках.

Съемником А.47052 выньте шаровые пальцы из конических гнезд на рычагах.

Рис. Снятие шаровых пальцев тяг рулевой трапеции: 1 - ключ гаечный; 2 - съмник А.47052; 3 - шаровой шарнир; 4 - рычаг поворотного кулака

Расшплинтуйте и отверните гайки крепления шаровых пальцев средней и боковых тяг к сошке и к маятникому рычагу. Пользуясь съемником А.47035, выньте пальцы из соответствующих гнезд на рычагах и снимите тяги.

Установку тяг рулевого управления производите в порядке, обратном снятию. Все гайки шаровых тяг пальцев затягивайте динамометрическим ключом с последующей шплинтовкой. Если вырез гайки не совпадает с отверстием для шплинта, то гайку доверните на угол, меньший 60° для обеспечения шплинтовки.

После установки отрегулируйте схождение передних колес.

ПРОВЕРКА И РЕМОНТ

Рис.Разрез шарового шарнира тяги: 1 - шаровой палец; 2 - грязезащитный колпачок; 3 - корпус шарнира; 4 - вкладыш; 5 - пружина; 6 - заглушка

Проверьте состояние защитных колпачков 2 (рис. 5-11), как описано выше (см. "Осмотр, проверка и регулировка рулевого управления"). Поврежденные защитные колпачки замените.

Проверьте по радиальному и осевому зазору состояние шаровых шарниров тяг. Если ощущается свободный ход в шаровом шарнире, а также при попадании в шарнир грязи, песка, появлении коррозии на шаровом пальце и при полном использовании хода опорного вкладыша - замените шарнир с наконечником тяги.

Подобные документы

Организация и оборудование рабочего места по техническому обслуживанию рулевого управления с гидроусилителем. Принцип работы гидроусилителя руля, его устройство и рекомендации по эксплуатации. Возможные неисправности и методы устранения, проверки.

курсовая работа , добавлен 22.12.2013


Обеспечение движения автомобиля в заданном водителем направлении как основное назначение рулевого управления автомобиля Камаз-5311. Классификация рулевых механизмов. Устройство рулевого управления, принцип его работы. Техническое обслуживание и ремонт.

курсовая работа , добавлен 14.07.2016


Техническое обслуживание автомобильного транспорта. Технология выполнения операций по ремонту сцепления автомобиля Kia Rio с заменой ведомого диска. Инструменты, приспособления, применяемые для ремонта автотранспортных средств. Организация рабочего места.

курсовая работа , добавлен 07.12.2016


Устройство и техническое обслуживание системы питания двигателя ВАЗ, основные неисправности и их ремонт. Требования к предупреждению несчастных случаев, производственная санитария и противопожарные мероприятия. Характеристика рабочего места автослесаря.

курсовая работа , добавлен 30.05.2010


Назначение системы охлаждения автомобиля Toyota Camri XV-30, ее устройство и основные принципы функционирования. Неисправности, техническое обслуживание и ремонт. Применяемые инструменты, приспособления и оборудование. Организация рабочего места.

курсовая работа , добавлен 18.01.2016


Описание назначения, устройства и принципов работы рулевого управления с гидроусилителем автомобиля МАЗ-643008. Изучение основ технического обслуживания и ремонта данного устройства. Ознакомление с основными неисправностями. Основы охраны труда.

дипломная работа , добавлен 03.08.2014


Устройство кузова автомобиля ВАЗ-2115. Основные его неисправности, способы их устранения. Техническое обслуживание и ремонт машины. Организация рабочего места слесаря. Меры безопасности при ТО. Охрана окружающей среды на автомобильной заправочной станции.

курсовая работа , добавлен 22.12.2013


Технологический процесс ремонта рулевого управления автомобиля ВАЗ 2104. Увеличенный свободный ход рулевого колеса. Измеритель суммарного люфта рулевого управления. Стенд развал-схождение, его тестирование. Оборудование и инструмент для ремонта.

дипломная работа , добавлен 25.12.2014


Общие понятия о техническом обслуживании и ремонте узла. Назначение, типы узлов. Назначение, устройство составных частей узла. Карта смазки. Ремонт узла и его составных частей. Расчет себестоимости ремонта узла. Охрана труда.

курсовая работа , добавлен 15.06.2006


Устройство электрооборудования автомобиля, его техническое обслуживание, диагностика, ремонт и модернизация. Устройство фильтра газоотделителя топливораздаточной колонки. Техника безопасности при проведении ремонта автомобиля, приеме нефтепродуктов.

Объем работ при обслуживании механизмов рулевого управле­ния носит плановый характер и определяется видом ТО.При ежедневном техническом обслуживании проверяют свобод­ный ход рулевого колеса, состояние ограничителей максимальных углов поворота управляемых колес и крепление сошки. Зазор в шар­нирах гидроусилителя и рулевых тягах, работа рулевого управления и гидроусилителя проверяются при работающем двигателе.При ТО-1 кроме работ по ЕТО проверяются крепление и шплин­товка гаек сошек, шаровых пальцев, рычагов поворотных цапф; со­стояние шкворней и стопорных шайб, гаек; свободный ход рулевого колеса и шарниров рулевых тяг; затяжка гаек, клиньев карданного вала рулевого управления; герметичность системы усилителя руле­вого управления и уровень смазочного материала в бачке гидроуси­лителя, при необходимости доливают его.При ТО-2 кроме работ по ТО-1 проверяют углы установки пере­дних колес и при необходимости их регулируют; зазоры рулевого управления, шарниров рулевых тяг и шкворневых соединений; креп­ление клиньев шкворней, картера рулевого механизма, рулевой ко­лонки и рулевого колеса; состояние цапф поворотных кулаков и упор­ных подшипников; крепление и герметичность узлов и деталей гид­роусилителя рулевого управления; состояние и крепление карданно­го вала рулевого управления.

При сезонном техническом обслуживании кроме работ ТО-2 вы­полняют сезонную замену смазочного материала.

Внешний контроль технического состояния деталей рулевого уп­равления проводят путем осмотра и опробования. Осмотр проводят над осмотровой ямой, если доступ к деталям сверху невозможен Контроль крепления рулевого колеса и колонки проводят путем приложения знакопеременных усилий во всех направлениях. При этом не допускаются осевое перемещение или качание рулевого колеса, колонки, стук в узлах рулевого управления. Крепление картера рулевого механизма, рычагов поворотных цапф проверяют покачиванием рулевого колеса около нейтрального поло­жения на 40-50° в каждую сторону Состояние рулевого привода и надежность крепления соедине­ний проверяют путем приложения знакопеременной нагрузки непос­редственно к деталям привода. Работу ограничителей поворота оценивают визуально при пово­ротах управляемых колес до упора в каждую сторону. Герметичность соединений системы гидроусилителя рулевого привода контролируют при работе двигателя удержанием рулевого колеса в крайних положениях, а также при свободном положении рулевого колеса, при этом недопустимо подтекание смазочного ма­териала. Не допускается самопроизвольный поворот рулевого колеса с гидроусилителем рулевого привода от нейтрального положения к крайним. Свободный ход рулевого колеса и силу трения проверяют с помо­щью универсального прибора. Прибор для диагностирования рулевого управления . Прибор состоит из люфтомера и динамометра. Люфтомер состо­ит из шкалы (3), закрепленной на динамометре, и указательной стрел­ки (2), закрепленной на рулевой колонке зажимами (1). Динамометр зажимами (4) крепят к ободу рулевого колеса. Шкалы динамометра расположены на рукоятках (5). При замере люфта рулевого колеса через рукоятку (5) приклады­вают усилие ЮН, действующее в обе стороны. Стрелка (2) покажет суммарную величину люфта, которая должна находиться в пределах 10° для легковых автомобилей, 20° - для грузовых У автомобилей с гидроусилителем люфт определяют при работа­ющем двигателе.Общую силу трения проверяют при полностью вывешенных пе­редних колесах приложением усилия к рукояткам (5) динамометра. В правильно отрегулированном рулевом механизме рулевое колесо должно свободно поворачиваться от среднего положения для движе­ния по прямой при усилии 8-16 Н Состояние шарниров рулевых тяг оценивается визуально при при­ложении усилия к рулевому колесу. Люфт в шарнирах будет прояв­ляться взаимным относительным перемещением соединенных дета­лей.

Проверка усилителя, рулевого управления заключается в измерении давления в системе гидроусилителя. Для этого в нагне­тательную магистраль устанавливают манометр с краном. Замеры производят при работе двигателя на малых оборотах, поворачивая колеса в крайние положения.

Давление, развиваемое насосом, должно составлять не менее 6 МПа. Если давление меньше указанного, то закрывают кран, после чего оно должно подняться до 6,5 МПа. Если давление не поднима­ется, это свидетельствует о неисправности насоса, который подле­жит ремонту.

Регулировочные работы по рулевому механизму заклю­чаются в регулировке осевого зазора в подшипниках вала винта и в зацеплении. Состояние рулевого механизма считается нормальным, если люфт рулевого колеса при движении по прямой не превышает 10°. При увеличении люфта проверяют зазор в подшипниках вала винта (чер­вяка). При наличии большого зазора в подшипниках осевой люфт будет легко ощущаться. Зацепление червяка с роликом регулируют без снятия рулевого механизма с автомобиля. Для чего отворачивают гайку со штифта вала червяка, снимают шайбу со штифта, специальным ключом поворачи­вают регулировочный винт на несколько вырезов в стопорной шайбе. При этом изменяется боковой зазор в зацеплении, что изменяет сво­бодный ход рулевого колеса. Люфт в сочленениях рулевого привода определяют, резко покачи­вая сошку руля при повороте рулевого колеса. При наличии люфта подтягивают резьбовую пробку. Во время регулировки осевого люфта в сочленение добавляют смаз­ку. При большом износе заменяют шаровой палец или всю тягу в сборе. Ремонт механизмов управления производится в соответствии с системой ППР. Основными дефектами деталей рулевого управления являются: износ червяка и ролика вала сошки, втулок, подшипников и мест их посадки; обломы и трещины на фланце крепления картера, износ от­верстия в картере под втулку вала рулевой сошки и деталей шаровых соединений рулевых тяг; погнутость тяг и ослабление крепления руле­вого колеса на валу.

Червяк рулевого колеса заменяют на новый при значительном из­носе рабочей поверхности или отслоении закаленного слоя. Ролик вала бракуют при наличии на его поверхности трещин. Червяк и ролик за­меняют одновременно. Изношенные опорные шейки вала сошки восстанавливают хроми­рованием с последующим шлифованием под ремонтный размер. Шейка вала может быть восстановлена шлифованием под ремонтный размер бронзовых втулок, устанавливаемых в картере.

Изношенные места посадки подшипника в картере рулевого меха­низма восстанавливают постановкой дополнительной детали - втул­ки. Отверстие в картере растачивается, в него запрессовывается втулка и дорабатывается под наружный размер подшипника.

Обломы и трещины на фланце крепления картера устраняют за­варкой газовым пламенем. Изношенное отверстие в картере разверты­вается под ремонтный размер.

Быстрому износу подвергаются шаровые пальцы и вкладыши попе­речной рулевой тяги. Наблюдается срыв резьбы на концах тяг, ослабле­ние или поломка пружин и погнутость тяг.

Изношенные шаровые пальцы, а также пальцы, имеющие сколы и задиры, заменяют новыми. Одновременно устанавливают новые вкладыши шаровых пальцев. Слабые и сломанные пружины заменя­ют новыми. Погнутость тяг устраняется правкой в холодном состоя­нии. Неисправностями гидравлических усилителей являются отсутствие усиления при любых частотах вращения коленчатого вала двигателя, недостаточное или неравномерное усиление при повороте в обе сторо­ны. Для устранения дефектов разбирают насос, сливают масло, детали тщательно промывают. При разборке, ремонте и сборке насоса не должны обезличиваться крышка насоса, статор, ротор, лопасти насоса и перепускной клапан. Последовательность разборки следующая: снимают крышку бачка и фильтра, бачок с корпуса насоса, удерживая предохранительный клапан от выпадения технологической чекой, затем снимают распре­делительный диск, статор, ротор в сборе с лопастями, отметив поло­жение статора относительно распределительного диска и корпуса на­соса. Шкив, стопорное кольцо и вал насоса с передним подшипником снимают только при необходимости ремонта. Детали промывают раствором, обмывают водой и обдувают сжа­тым воздухом. При контроле проверяют свободное перемещение перепускного клапана в крышке насоса, отсутствие задиров или износа на торцевых поверхностях ротора, корпуса и распределительного диска. После сборки насос прирабатывается на стенде. После ремонта и контроля деталей рулевой механизм собирают, регулируют и испытывают с гидравлическим усилителем в сборе.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

4.2 Подбор оборудования для поста ТО и ремонта Рулевого управления

4.3 Расчёт площади поста

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА

6. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ

1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Назначение, краткое устройство и принцип работы системы рулевого управления КАМАЗ 53212

Рулевое управление служит для изменения направления движения автомобиля поворотом передних управляемых колес. Оно состоит из рулевого механизма и рулевого привода. На грузовых автомобилях большой грузоподъемности в рулевом управлении применяют усилитель, который облегчает управление автомобилем, уменьшает толчки на рулевое колесо и повышает безопасность движения.

Рулевой механизм преобразует вращение рулевого колеса в поступательное перемещение тяг привода, вызывающее поворот управляемых колес. При этом усилие, передаваемое водителем, от рулевого колеса к поворачиваемым колесам, возрастает во много раз.

Рулевой привод совместно с рулевым механизмом передает управляющее усилие от водителя непосредственно к колесам и обеспечивает этим поворот управляемых колес на задаваемый угол.

Рулевое управление автомобиля снабжено гидроусилителем, объединенным в одном агрегате с рулевым механизмом, клапаном управления гидроусилителем и угловым редуктором. Включает в себя, помимо упомянутых узлов: колонку рулевого управления с рулевым колесом, карданный вал рулевого управления, насос гидроусилителя рулевого управления в сборе с бачком гидросистемы, радиатор, трубопроводы высокого и низкого давления, тяги рулевого привода.

Гидроусилитель рулевого управления автомобиля Камаз уменьшает усилие, которое нужно приложить к рулевому колесу для поворота передних колес, смягчает удары, передающиеся от неровностей дороги

2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор и установление нормативов. Определение КТГ, КИП

Устанавливаем периодичность ТО-1 и ТО-2 ,расчётную трудоёмкость единицы ТО данного вида и трудоёмкость ТР/1000 км пробега, норму пробега автомобилей до КР

Периодичность проведения ТО:ТО-1 через 3000км,ТО-2 через - 12000 км

Пробег до капремонта- 300000 км

Трудоемкость проведения ТО:

ЕО - 0,5 чел*час;

ТО-1 - 3,4 чел*час;

ТО-2 - 14.2 чел*час;

Трудоемкость проведенияТР/1000 км:

ТР/1000км- 8,5 чел*час

Определяем поправочные коэффициентыдля корректировки нормативных данныхв зависимости от:

Пробега с начала эксплуатации-К 4

Определяем усредненный коэффициент, чтобы невести двух параллельных расчетов

Количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава-К 5

Определяем результирующие коэффициенты корректирования нормативов:

К Периодичности ТО (К ТО)

К ТО = К 1 *К 3 (1)

К ТО = 0,9 Ч 1,0 = 0,9

К пробегу до капитального ремонта (К КР)

К К Р = К 1 К 2 К 3 (2)

К КР = 0,9 Ч 1,0 Ч 1,1 = 0.99

К трудоёмкости ТО (К тр.ТО)

К тр.ТО = К 2 К 5 (3)

К тр.ТО ==1,00*1,30=1,3

К трудоёмкости ТР (К тр.ТР)

К тр.ТР = К 1 К 2 К 3 К 4 К 5 (4)

К тр.ТР =1,1*1,00*0,9*1,15*1,30=1,48

Расчёт результирующих коэффициентов

Корректируем периодичность ТО-1 и ТО-2,расчётную трудоёмкость единицы ТО данного вида и трудоёмкость ТР/1000 км пробега, норму пробега автомобилей до КР:

Выбор и корректирование периодичности ТО трудоёмкость ТО и ТР

Корректирование периодичности ТО (L i), км,производится по формуле:

L i =L i н *К п.то (5)

где L i н -нормативная периодичность данного вида ТО (км);

К п.то - результирующий коэффициент на периодичность ТО

L ТО-1 =3000*0,9=2700 км

L ТО-2 =12000*0,9=11000км

Корректируем трудоёмкость единицы ТО данного вида (t i), чел*час, по формуле

t i =t i (н) * K ТО (6)

где t i (н) - нормативная трудоёмкость единицы ТО базовой модели автомобиля, чел *ч;

K ТО = 1,3 - результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости ТО для автомобиля

t ТО-1 =3,4*1.3=4,42 чел * ч

t ТО-2 =14.2 *1.3=18,46 чел * ч

t EO =0.5 * 1.3=0.65 чел * ч

Расчётная трудоёмкость ТР на 1000км пробега (t ТР), чел*час/1000 км

t ТР =t ТР (н) * К ТР (7)

t ТР =8,5 * 1,48= 12.58 чел*ч/1000км

Корректирование пробега до КР

Пробег автомобиля до первого капитального ремонта (L КР), км

L КР =L (н)КР *К КР (8)

где L (н)КР = 300000 км-нормативный пробег автомобиля до 1 кап. Ремонта

К кр = 0,99 -результирующий коэффициент

L К Р =300000*0.99= 300000км

Определяем пробег автомобилей до второго капитального ремонта

Пробег до 2 кап.ремонта должен составлять не менее 80% от нормы пробега до капитального ремонта нового автомобиля

L КР * =0.8L КР (9)

0.8*300000=240000км

Для сокращения объёма идентичных расчётов производственной программы по группе “новых” и “старых”автомобилей одной модели определяют средний межремонтный пробег автомобиля за цикл (L КРср =L Ц)

L КРср= (10)

где А = 20 -число автомобилей, не выполнивших установленных норм пробега до первого КР (новые);

А * -среднесписочное число автомобилей, выполнивших установленных норм пробега до первого КР (старые)

L КРср= =252000км

Корректирование пробегов до очередных ТО и до КР сводим в таблицу

Таблица1 Корректирование пробегов

Модель автомобиля	Вид пробега	Обозначение	Пробег,км
			Нормативный	Откорректиро-ванный	Принятый к расчёту
	Среднесуточ-ный До 1-го КР

Определение коэффициента технической готовности,б т

где l cc = 250 км - среднесуточный пробег автомобиля, км;

Д ор = 0,55 дня- продолжительность простоя автомобиля в ТО-2;

Д кр = 22 дня продолжительность простоя автомобиля в кап.ремонте;

К 4 * - коэффициент корректирование продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

Определение коэффициента использования автомобилей и годового пробега парка

Коэффициент использования автомобилей, б и,определяем с учётом работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава:

Б и =б т *Д р.г /Д к.г (12)

где Д р.г = 305 - количество дней работы АТП в году;

Д к.г = 365-количество календарных дней в году

б и =0,863*305/365=0,721

Определяем годовой пробег всех автомобилей, L п.г, км

L п.г =А и *l сс *Д к.г *б и (13)

где А и - списочное число автомобилей

L п.г = 100*250*365*0,721=6600000км

Определение числа обслуживаний за год

Число технических обслуживаний ТО-2 ТО-1 и ЕО (N 2г N 1г N ЕОг) определяется по формулам

N 1r =- N 2r (16)

N 1r ==2400-600=1800

Определение суточной программы по ТО автомобилей

Суточная программа по ТО данного вида (N Е о с N 1с N 2с),определяется по общей формуле

N ic =N ir / Д р.з (17)

где N ir - годовое число технических обслуживаний по каждому виду в отдельности;

Д р.з -число рабочих дней в году соответствующей зоны ТО

N 1 c =1800/305=5,9=6

N 2 c =600/305=1,9=2

N EO с =26400/305=86

2.2 Определение годового объёма работ по ТО и ТР

Годовой объём работ ТО определяется по общей формуле, чел*час

Т i =N ir * t icp (18)

где N ir - годовое число обслуживаний данного вида для данной модели подвижного состава

t icp -расчётная трудоёмкость единицы ТО данного вида для данной модели

Т 1 =6 * 4,42=26,52=27

Т 2 =2 * 18,46=36,92=37

Т ЕО =86 * 0,65=55,9=60

Годовой объём работ по всем видам ТО по предприятию

УТ ТО =УТ ЕО +УТ 1 +УТ 2 (19)

УТ ТО =60+27+37=124 чел*час

Годовой объём работ сопутствующих ТР при проведении ТО-1 и ТО-2 чел *час

Т сп.р(1) =С ТР *УТ 1 (20)

Т сп.р(2) =С ТР *УТ 2 (21)

Т сп.р(1) =0,2*27=5.4

Т сп.р(2) = 0,2*37=7,4

где С ТР =0,15-0,20 доля сопутствующего ТР, зависящая от возраста автомобилей

Годовой объём работ ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР (Т 1(тр) ,Т 2(тр)) определяется из выражений:

Т 1(тр) =УТ 1 +Т сп.р(1) (22)

Т 2(тр) =УТ 2 +Т сп.р(2) (23)

Т 1(тр) =27+5,4=32,4

Т 2(тр) =37+7,4=44,4

Объём сопутствующего ТР совместно с ТО-1 и ТО-2

Т сп.р(1 , 2) =Т сп.р(1) +Т сп.р(2) (24)

Т сп.р(1 , 2) =5,4+7,4=14,4 чел*ч

Годовой объём работ ТР для технологически совместной группы подвижного состава

Т Т =L п.г * t ТР /1000 (25)

Т ТР =6600000*12,58/1000=83028 чел *час

Годовой объём работ ТР для технологически совместной группы подвижного состава без сопутствующего объёма ТР

83028 - 14,4 = 83013,6 чел*час

Определение годового объёма работ ТО при наличии на АТП постов диагностирования

Т 1 = Т 1ТР * (1-С 1(пот)) (26)

Т 2 = Т 2ТР * (1-С 2(пот)) (27)

где С пот - планируемая доля снижения трудоёмкости работ данного вида ТО (ТО-1 ТО-2). Для ТО-1 =0,15 для ТО-2 = 0,12

Т 1 =32,4 * (1 - 0,15)= 27,54 = 28 чел * час

Т 2 = 44,4 * (1 - 0,12)= 39,072=39 чел * час

Определение годового объёма постовых работ ТР

УТ ТРп =(Т 1 +Т 2) * С ТРп (28)

где С ТРп = 0,2 - доля трудоёмкости данного вида постовых работ

УТ ТРп =(28 + 39) * 0,2 = 13,4 чел * час

2.3 Расчёт численности производственных рабочих

Технологически необходимое (явочное) число рабочих

Р т =УТ ТРп /Ф р.м (29)

где Ф р.м =2070 часов - годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе

Р т = 13,4 / 2070 = 0,0064=1 человек

Штатное число рабочих

Р ш =УТ ТРп /Ф п.м (30)

где Ф п.м = 1840часов - годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе

Р ш = 13.4 / 1840=0,007=1 человек

Технологически необходимое число уборщиков и мойщиков при выполнении туалетных работ ЕО соответственно

Р т.т.уб =Т ЕО *С т.уб /Ф р.м (31)

Р т.т.м =Т ЕО *С т.уб /Ф р.м (32)

где С т.уб -распределение трудоёмкости по видам работ

Р т.т.уб =60*0,4/2070=0,0115=1человек

Р т.т.м =60*0,1/2070=0,002=1 человек

2.4 Расчёт числа постов, зон технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики

П р.уп = УТ ТРп *ц/Ф п *р (33)

где УТ ТРп - годовой объём постовых работ, чел*ч

ц = 1,2…1,5 - коэффициент неравномерности поступления автомобилей;

Ф п - годовой фонд рабочего времени поста, ч.;

р= 2 - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту, чел.;

Определяем годовой фонд рабочего времени

рулевой управление ремонт технический

Ф п =Д рз *ф*з (34)

где з - коэффициент использования рабочего времени поста, принимается 0,9

ф - суточная продолжительность работы поста

Ф п =305 * 8,2 * 0,9=2250,9=2251 ч

П р.уп =13,4 * 1,2 / 2251 * 2 = 0,014 = 1

Число рабочих постов по ежедневному обслуживанию

П ео =i ум * ц ео / ф ум *щ у * з (35)

где i ум - суточное число заездов автомобилей для выполнения уборочно-моечных работ = 100 автомобилей

ц ео - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на участок уборочно-моечных работ, принимаем 1,1….1,2

ф ум - суточная продолжительность работы уборочно-моечного участка = 8ч

щ у - производительность моечной установки принимается по паспорту = 60 авто/ч

П ео = 100 * 1,2 / 8 * 60 * 0,9 = 1

2.5 Выбор и обоснование метода организации процесса технического обслуживания

Техническое обслуживание организуется по методу специализированных постов. При этом выполнение работ производиться операционно-постовым методом. Весь объём работ данного вида ТО распределяется между несколькими специализированными, параллельно расположенными постами, за каждым из которых закреплена определённая группа работ или операций. При этом работа или операции комплектуются по виду обслуживаемых агрегатов и систем автомобиля.

Обслуживание автомобилей в этом случае выполняют на тупиковых постах. Организация работ по такому методу даёт возможность специализировать оборудование, шире механизировать процесс и тем самым повысить качество работ и производительность труда.

Независимость установки автомобиля на каждый пост делает организацию технологического процесса более оперативной

Ремонт автомобилей производиться агрегатным методом.При данном методе неисправные агрегаты (узлы) заменяются исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты (узлы) после восстановления поступают в оборотный фонд

Агрегатный метод ремонта позволяет сократить время простоя автомобилей в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные требует меньше времени, чем ремонтные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов

2.6 Распределение рабочих по постам и рабочим местам согласно специальности, квалификации

Распределение рабочих по постам и рабочим местам согласно специальности, квалификациисводим в таблицу

Таблица2 Распределение рабочих по постам и квалификациям

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Неисправности рулевого управления

Возможные неисправности рулевого управления и методы устранения, сводим в таблицу

Таблица3 Возможные неисправности и способы устранения

Причины неисправности	Метод устранения
Автомобиль плохо держит дорогу
Слишком большие потери на трение в шарнирах рулевых тяг и шкворнях	Смазать шкворни и шарниры рулевых тяг
Неправильная установка передних колёс	Отрегулировать и смазать подшипники передних колёс
Велик дисбаланс передних колёс	Отбалансировать колёса
Повышенный ход рулевого колеса	Определить место повышенного свободного хода и отрегулировать или заменить изношенные детали
Затрудненасамоустановкаколёс для движения в прямом направлении	Снять верхнюю крышку рулевого механизма отрегулировать затяжку гайки упорных подшипников
Рулевой усилитель не обеспечивает достаточного усилия или его работа неравномерна
Недостаточный уровень масла в бочке насоса	Проверить прокладку под коллектором и затяжку болтов крепления коллектора. При необходимости долить масло до требуемого уровня
Наличие воздуха в системе (пена в бачке, масло мутное)	Удалить воздух.Если воздух удалить не удаётся, проверить затяжку всех соединений. Снять и промыть фильтр, выполнить все указанные выше проверки, заменить масло
Чрезмерный натяг в зубчатом зацеплении рулевого механизма	Отрегулировать регулировочным винтом рулевой механизм
Неисправность насоса	Проверить насос
Повышенная утечка масла в рулевом механизме вследствие износа или повреждения уплотнительных колец	Разобрать механизм, заменить уплотнительные кольца
Зависание перепускного клапана в результате его загрязнения
Ослабление затяжки гайки упорных подшипников, винта рулевого управления	Разобрать рулевой механизм, подтянуть гайку
Отсутствие усиления при повороте рулевого колеса на различных режимах работы двигателя
Отвёртывание седла предохранительного клапана насоса	Разобрать насос, завернуть седло
Зависание перепускного клапана вследствие загрязнения	Разобрать насос, проверить перемещение клапана
Повышенный уровень шума при работе насоса
Недостаточный уровень масла в бачке насоса	Долить масло
Засорен или повреждён фильтр	Помыть или заменить фильтр
Наличие воздуха в системе	Удалить воздух или заменить масло
Прогнут коллектор	Устранить неплоскостность
Разрушена прокладка под коллектор	Заменить прокладку
Стук в рулевом механизме
Увеличен зазор в зубчатом зацеплении рулевого механизма	Отрегулировать рулевой механизм регулировочным винтом
Выбрасывание масла через сопун бачка насоса
Чрезмерно высокий уровень масла	Довести уровень до нормы
Засорен или неправильно установлен фильтр	Промыть и проверить установку фильтра
Повреждена прокладка коллектора	Заменить прокладку
Погнут коллектор	Выправить коллектор

3.2 Диагностирование рулевого управления

Проверка люфта рулевого управления

Для проверки углового свободного хода рулевого колеса необходимо при работе двигателя на режиме холостого хода покачивать рулевое колесо до начала хода поворота управляемых колёс.

Проверку можно проводить с помощью пружинного динамометра модели К-402.

Свободный ход следует проверять, предварительно установив передние колёса прямо. Величина свободного хода рулевого колеса при работе двигателя не должна превышать 25 ° .

Если свободный ход рулевого колеса больше допустимого, нужно проверить давление воздуха в шинах, наличие смазки в узлах рулевого управления и ступице колёс, регулировку подшипников колёс, тяг рулевого управления и правильность их положения, нормальную регулировку рулевого механизма, зазоры в шарнирах и шлицах карданного вала, затяжку клиньев крепления карданного вала, затяжку гайки упорных подшипников в рулевом механизме, так как всё это влияет на работу рулевого управления.

Кроме того, следует проверить уровень масла в бачке насоса рулевого усилителя, отсутствие воздуха в системе, утечки масла в соединениях трубопроводов.

При нарушении регулировки механизма рулевого управления или тяг узел надо отремонтировать.

При наличии увеличенных зазоров более 2 ° в карданных сочленениях надо заменить карданный вал. Убедившись в удовлетворительном состоянии перечисленных узлов, следует проверить затяжку гайки упорных подшипников рулевого механизма.

Осевое перемещение рулевого колеса недопустимо. При наличии осевого перемещения рулевого колеса надо подтянуть гайку на нижнем конце вала, предварительно разогнув усики стопорной шайбы. После регулировки один из усиков загнуть в паз гайки. Момент вращения вала рулевого управления, отсоединённого от карданного вала, должен быть 0,3-0,8 Н*м.

Чрезмерная затяжка гайки с последующим её отворачиванием для получения заданного момента вращения вала недопустима, так как может стать причиной повреждения подшипника.

Работу рулевого механизма можно проверить без снятия с автомобиля при отсоединенной продольной тяге рулевого управления, измеряя с помощью пружинного динамометра, прикреплённого к ободу рулевого колеса, усилие в трех следующих положениях.

Первое- рулевое колесо повёрнуто более чем на 2 оборота от среднего положения, усилие на ободе рулевого колеса должно быть 5,5-13,5 Н.

Второе- рулевое колесо повёрнуто на 3/4 -1 оборот от среднего положения, усилие не должно превышать 23 Н.

Третье-рулевое колесо прошло среднее положение, усилие на ободе рулевого колеса должно быть на 8,0-12,5 Н больше усилия, полученного при измерении во втором положении, но не должно превышать 28 Н.

Если усилие не соответствует указанным значениям, то нужно отрегулировать рулевой механизм.

Проверяя момент вращения рулевого колеса, рекомендуется одновременно проверить и момент вращения вала сошки (при отсоединённой продольной тяге рулевого управления), который не должен превышать 120 Н*м.

При проверке момента вращения вала сошки на автомобиле надо выполнить следующие операции:

Пустить двигатель и прогреть масло приблизительно до 50°С, остановить двигатель и установить рулевое колесо в среднее положение;

Зацепить динамометр по центру отверстия шарового пальца сошки и потянуть в любую сторону, сохраняя угол между динамометром и сошкой примерно 90 ° . Динамометр должен показать не более 510Н, соответствующее моменту 120 Н*м.

Если эти показатели превышают указанные значения, то следует отрегулировать усилие на ободе рулевого колеса в третьем положении вращением регулировочного винта вала сошки, так как для этого не требуется разбирать рулевой механизм. При вращении регулировочного винта по часовой стрелке усилие будет увеличиваться, при вращении против часовой стрелки-уменьшаться.

Несоответствие усилия на ободе колеса во втором положении указанному выше значению может быть вызвано повреждением деталей узла шариковой гайки, а в первом положении- той же причиной и неправильной и регулировкой предварительного натяга упорных шариковых подшипников.

Для регулировки упорных подшипников (без снятия рулевого механизма с автомобиля) необходимо выполнить следующее;

Слить масло из системы гидроусилителя рулевого управления;

Отсоединить карданный вал;

Отвернуть болты крепления верхней крышки и снять её. Чтобы не повредить манжету и уплотнительное кольцо, следует применять предохранительную оправку, надетую на конец винта;

Вывернуть специальным ключом рулевой винт вместе с корпусом клапана управления на 10-15мм, чтобы корпус клапана свободно вращался на упорных подшипниках, не касаясь промежуточной крышки;

Проверить осевое перемещение рулевого винта в шариковой гайке, удерживая сошку.

Если оно превышает 0,2мм, разобрать рулевой механизм и заменить винтовую пару (завод поставляет в запчасти комплект винт-гайка); если не превышает 0,2мм- необходимо расконтрить гайку упорных подшипников и подтянуть её так, чтобы момент проворачивания корпуса клапана относительно рулевого винта был 0,6-0,85 Н*м.

Замерять момент проворачивания можно пружинным динамометром, который зацепляется за одно из отверстий под болты корпуса клапана управления. В этом случае моменту 0,6-0,85 Н*м соответствуют показания динамометра 11-15 Н.

Проверка насоса гидравлического усилителя на автомобиле

На автомобиле проверку давления, развиваемого насосом, и исправности рулевого механизма проводят, установив между насосом и шлангом высокого давления приспособление, включающее в себя манометр со шкалой до 1500 мПа и вентиль, перекрывающий подачу масла к рулевому механизму. Для проверки необходимо выполнить следующее:

Открыть вентиль в приспособлении;

Пустить двигатель и при частоте вращения коленчатого вала 1000 мин -1 медленно завернуть вентиль (при исправном насосе давление должно быть не менее 9,0 мПа);

Открыть вентиль;

Повернуть колёса вправо до упора и зафиксировать давление по манометру, после чего повернуть колёса влево до упора и тоже зафиксировать давление.

При исправном механизме в каждой из этих проверок давление не должно уменьшаться более чем на 0,5 мПа по сравнению с давлением, замеренным при выполнении операции, указанных в п. 2.

Проверку нужно проводить при температуре масла в бачке насоса 65-75°С. При необходимости, масло можно нагреть, поворачивая колёса от упора до упора с удерживанием их в крайних положениях не более 3 с.

Во время проверки насоса во избежание его повреждения из-за перегрева нельзя оставлять более 3 секунд вентиль в закрытом положении или колёса повёрнутыми до упора.

3.3 Краткая технология технического обслуживания рулевого управления

Во время технического обслуживание проверяют угловой свободный ход рулевого колеса как описано в разделе 3.2. Если свободный ход рулевого колеса больше допустимого, необходимо проверить состояние рулевых тяг и их шарниров, регулировку рулевого механизма, зазоры в шарнирах карданного вала, затяжку клиньев крепления карданного вала, затяжку гайки упорных подшипников в рулевом механизме. Необходимо проверить отсутствие осевого перемещения рулевого колеса, его наличие недопустимо.

Необходимо проверить уровень масла в бачке насоса. При проверке передние колёса автомобиля должны быть установлены для движения прямо. Перед снятием с бачка крышку насоса и фильтр надо тщательно очистить от грязи. Для рулевого усилителя нужно употреблять только чистое, отфильтрованное масло, указанное в карте смазки.

При замене масла (через 200000 км пробега) необходимо выполнить следующее;

Отсоединить продольную рулевую тягу;

Повернуть рулевое колесо влево до упора;

Снять крышку бачка насоса, отвернув гайку-барашек;

Открыть сливное отверстие, вывернув пробку с магнитом из картера рулевого механизма. Слив считается законченным, если прекратилась течь масла из сливного отверстия;

Удалить из бачка насоса остаток масла;

Залить в бачок через воронку с двойной сеткой 1 л свежего масла и слить его через сливное отверстие, поворачивая рулевое колесо от упора до упора;

Промыть детали моющим раствором МС-6 или МС-8 (в крайнем случае бензином с соблюдением мер противопожарной безопасности) и продуть их сухим сжатым воздухом;

Ввернуть пробку с магнитом в сливное отверстие картера рулевого механизма;

При повёрнутом до упора влево рулевом колесе залить свежее масло в бачок насоса;

Пустить двигатель и при его работе на режиме холостого хода долить масло до нужного уровня;

Для удаления воздуха из системы вращать рулевое колесо от упора до упора, удерживая его кратковременно (не более 3 секунд) в крайних положениях с усилением примерно 1000 Н, и по мере необходимости доливать масло до требуемого уровня. Заливка масла и удаление воздуха из системы считаются выполненными, когда прекращается выход воздуха в виде пузырьков через масло в бачке насоса;

Установить крышку бачка с пружиной и уплотнительной прокладкой, совместив паз на крышке с выступом на бачке. Затем установить резиновое кольцо, шайбу и затянуть крышку гайкой барашком.

При течи масла из-под крышки бачка надо проверить правильность установки прокладки крышки и в случае повреждения заменить её.

При установке шлангов недопустимо скручивать их и резко перегибать. Ежедневно следует проверять герметичность соединений и отсутствие вздутий наружного слоя шлангов.

В случае отказа рулевого усилителя, повреждения насоса или его привода, разрушение шланга или при буксировке автомобиля из-за остановки двигателя пользоваться рулевым механизмом можно только кратковременно до устранения неисправности.

В случае разрыва шланга высокого давления надо выполнить следующее:

Соединить нагнетательное отверстие насоса с отсоединённым от рулевого механизма концомсливного маслопровода, закрыв любым способом, обеспечивающим защиту от попадания грязи, нагнетательное и сливное отверстия в рулевом механизме;

Долить в бачок насоса масло «Р» или масло-заменитель до требуемого уровня.

Ехать до базы следует с малой скоростью при работе двигателя с возможной низкой частотой вращения коленчатого вала, следя за температурой масла в бачке. В случае нагрева масла выше 100°С,необходимо выполнить остановку и дать маслу остыть.

При ЕО выполняется:

Проверка герметичности соединений, отсутствие вздутия наружного слоя шлангов гидросистемы рулевого усилителя

Проверка свободного хода рулевого колеса

Проверка состояния привода рулевого колеса

При ТО-1 выполняется:

Проверка зазоров в шарнирах и шлицевых соединений карданного вала

Проверка креплений рулевой колонки, осевого зазора в подшипниках рулевой колонки

Проверка состояния уплотнителей шаровых пальцев

При ТО-2 выполняется

Проверка крепления картера рулевого механизма, сошки, рулевой колонки, рулевого колеса, рычага поворотного кулака.

Проверка крепления гаек и шплинтовку шаровых пальцев рулевых тяг, затяжку контргайки регулировочного винта вала сошки

Проверить состояние шкворневых соединений

3.4 Технология текущего ремонта рулевого управления

Текущий ремонт рулевого управления заключается в агрегатном методом,то есть неисправные агрегаты или узлы заменяются новыми или отремонтированными с резерва.При замене поперечной рулевой тяги автомобиля нужно выполнить следующее:

Вывесить переднюю ось автомобиля

Расшплинтовать и открутить гайку, крепящую шаровой палец левого наконечника тяги с соответствующим нижним рычагом поворотного кулака.

Выбить шаровой палец из конусного отверстия рычага, отсоединить левый наконечник тяги

Проделать те же операции с правым наконечником поперечной рулевой тяги и снять тягу с автомобиля

Установить концы шаровых пальцев наконечников новой поперечной тяги в отверстия нижних рычагов, затянуть и зашплинтовать гайки крепления Установить поперечную тягу так, чтобы маслёнки шаровых пальцев на наконечниках тяги были обращены назад по ходу автомобиля

Опустить переднюю ось.

4. ПЛАНИРОВКА ПОСТА ОБСЛУЖИВАНИЯ

4.1 Характеристика поста обслуживания

Пост технического обслуживания и текущего ремонта рулевого управления. Пост оборудован всем специализированным оборудованием для прохождения автомобилем процедуры ТО-1 , ТО-2, текущего ремонта рулевого управления.

4.2 Подбор оборудования для поста ТО и ремонта рулевого управления

Подбор оборудования для поста ТО и ремонта рулевого управления сводим в таблицу.

Таблица4 Оборудование для поста ТО и ремонта

Название оборудования	Назначение	Количество
Подъёмник модели П126 (платформенный)	Для поднятия автомобиля
Нагнетатель смазочный переносной С137	Для смазывания узлов трения
Люфтомер-динамометр К187	Для проверки рулевого управления
Инструмент слесарно-монтажный И105М-1	Для производства сборочно-разборочных работ
Ёмкости металлические	Для слива и залива рулевого масла
Устройство УВВГ-1	Для отбора отработанных газов
Шкаф металлический	Для хранения инструментов и приспособлений
Итого 18 м 2

4.3 Расчёт площади поста

Площадь поста определяется по формуле:

F п = К пл * (F об + F авт) (36)

где F об - суммарная площадь оборудования, м 2

F авт - площадь автомобиля,м 2

К пл = 4 - коэффициент плотности расстановки оборудования

F п = 4 * (3,6 + 21,5) = 104 м 2 принимаем 72м 2

Так как подъёмник не выходит за габариты автомобиля, при расчёте площади поста ТО и ремонта его не учитываем

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА

5.1 Назначение, устройство и принцип работы приспособления, его достоинства и недостатки

Приспособление предназначено для демонтажа изношенных пальцев поперечной тяги и монтажа новых при помощи мускульных усилий рабочего. Приспособление имеет следующие преимущества: простота конструкции, дешевизна.

К техническому обслуживанию съёмника относят работы по поддержанию работоспособности данного съёмника при хранении, транспортировке и подготовке его к работе.Техническое обслуживание приспособления включает в себя работы:

Очистить съёмник отпыл, отработанных смазочных материалов при помощи ветоши или специальной щётки.

Все пазы отверстия смазывать индустриальным маслом.

Хранить в специальных стеллажах.

6. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

6.1 Схема технологического процесса ТО и её краткое описание

Рисунок 1 Схема технологического процесса ТО

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля по установленной технологии и при необходимости оформляют заявку на ТР. Затем автомобиль в зависимости от дальнейшего хода проведения работ подвергается туалетным или углублённым работам ЕО и в соответствии с планом профилактических работ поступает на посты общей или углублённой диагностики (Д-1 или Д-2) или в зону хранения автомобилей.

После Д-1 при отсутствии неисправностей автомобиль направляется в зону ТО-1 , а затем в зону хранения или через зону ожидания в зону ТР, а затем оттуда в зону хранения. Автомобили, прошедшие предварительно за 4-6 дней диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и выполнения сопутствующего ремонта до 20% от объёма ТО-2 только после выполнения основного объёма работ ТР по устранению неисправностей, отмеченных в карте диагностирования, а оттуда- в зону хранения.

После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается углублённой уборке и мойке и направляется на диагностирование Д-1 или Д-2 Для уточнения объёма предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и оттуда в зону хранения.

6.2 Техника безопасности при выполнении работ на посту

При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо соблюдать требования соответствующих государственных стандартов, Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию, Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, Правил технической эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта, Правил по охране труда на автомобильном транспорте и Правил пожарной безопасности для предприятия автомобильного транспорта общего пользования РФ.

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей должны проводиться в специально отведенных для этого местах (на постах), оснащенных необходимыми для выполнения работ устройствами, подъемно-транспортными механизмами, приборами, приспособлениями и инвентарем. Автомобили, направляемые на посты технического обслуживания или ремонта, должны быть очищены от грязи, снега, льда и вымыты.

Автомобиль, установленный на напольный пост технического обслуживания или ремонта, необходимо надежно закрепить путем подстановки не менее двух упоров под колеса, затормозить стояночным тормозом. При этом рычаг коробки передач должен быть установлен в положение, соответствующее низшей передаче. На автомобилях с бензиновыми двигателями следует выключить зажигание, а на автомобилях с дизельными двигателями -- перекрыть подачу топлива. На рулевое колесо автомобиля необходимо вывесить предупредительную табличку с надписью «Двигатель не пускать. Работают люди».

При обслуживании автомобиля на подъемнике на механизм управления подъемником необходимо вывесить предупредительную табличку с надписью «Не трогать! Под автомобилем работают люди».

В рабочем положении плунжер подъемника должен быть надежно зафиксирован упором, предотвращающим самопроизвольное опускание подъемника.

В помещениях технического обслуживания с поточным движением автомобилей должны быть световая и звуковая сигнализация, предупреждающая работающих на линии обслуживания о моменте начала движения автомобиля с поста на пост, кроме того, на каждом посту должны быть установлены сигналы аварийной остановки.

Техническое обслуживание и ремонт автомобиля допускаются при неработающем двигателе, за исключением случаев, когда работа двигателя необходима в соответствии с технологическим процессом технического обслуживания или ремонта.

При работах, связанных с провертыванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания для автомобилей с бензиновыми двигателями или перекрытие подачи топлива для автомобилей с дизельными двигателями, поставить рычаг переключения передач в нейтральное положение и освободить рычаг ручного тормоза. После выполнения необходимых работ следует затянуть ручной тормоз и вновь включить низшую передачу.

Снимать с автомобиля детали и агрегаты, заполненные жидкостями, следует только после полного удаления (слива) этих жидкостей. Если снятие агрегатов и деталей связано с большим физическим напряжением, создает неудобства в работе, надо применять приспособления (съемники). Агрегаты массой более 20 кг (двигатели, коробки передач, задние и передние мосты) снимать, транспортировать и устанавливать необходимо с помощью подъемно-транспортных механизмов, оборудованных приспособлениями (захватами), обеспечивающими полную безопасность работ. Запрещается: поднимать грузы массой, большей, чем допускается для данного подъемного механизма; снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при заматывании их тросом и канатами без специальных захватов. Снимать и устанавливать рессоры следует после разгрузки их от массы автомобиля путем установки под шасси (кузов) специальных подставок (козелков).

При работе с высоко расположенными агрегатами (деталями) автомобиля следует применять устойчивые подставки или стремянки, обеспечивающие безопасность работ в соответствии с требованием государственного стандарта.

Работники, выполняющие работы лежа под автомобилем, должны быть обеспечены лежаками. Работать без лежаков на полу и земле запрещается.

Запрещается:

поднимать автомобиль за буксирные крюки;

работать и находиться под автомобилем, приподнятым домкратом без установки специальных страхующих подставок (козелков);

работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала без упора;

ставить на упоры поднятый груженый кузов автомобиля-самосвала.

При ремонте днища кузова легкового автомобиля на поворотном стенде автомобиль надежно укрепляют, топливо из топливных баков и воду из системы охлаждения сливают, плотно закрывают маслоналивную горловину двигателя и снимают аккумуляторную батарею. При необходимости продувки системы питания следует пользоваться воздушным насосом, присоединенным к системе раздачи сжатого воздуха, снабженного влагоотделителем. При этом давление воздуха в системе раздачи не должно превышать 0,5 мПа. Тормозную систему автомобиля необходимо испытывать на стенде. Допускаются испытания на специальной площадке. При этом ее размеры должны быть такими, чтобы обеспечивать безопасность людей и автомобилей даже в случае неисправности тормозов.

В полевых условиях при подъеме и установке автомобиля на домкрат последний следует устанавливать только на твердый грунт. В случае необходимости установки домкрата на рыхлой вязкой почве под него следует прокладывать специальные доски, обеспечивающие его устойчивое положение.

Требования безопасности при уборке и мойке автомобилей, агрегатов и деталей

Мыть автомобили, агрегаты и детали необходимо в специально отведенных местах. Пост ручной мойки расролагают в зоне, изолированной от открытых токоведущих проводников и оборудования, находящихся под напряжением. Источники освещения, проводка и силовые двигатели в зоне мойки должны быть в герметичном исполнении.

При ручной мойке мойщик обеспечивается спецодеждой. Аппарели, трапы и дорожки, по которым перемещается мойщик, должны иметь шероховатую поверхность. При механизированной мойке рабочее место мойщика располагают в водонепроницаемой кабине. Электрическое управление агрегатами моечной установки должно быть низковольтным (12 В). Допускается питание магнитных пускателей и кнопок управления моечных установок при напряжении до 220 В при соблюдении следующих условий: устройства механической и электрической блокировки магнитных пускателей при открывании дверей шкафов; гидроизоляции пусковых устройств и проводки; заземления кожухов, кабины и аппаратуры.

Концентрация щелочных растворов, используемых при мойке, должна быть не более 5 %. Детали двигателей, работающих на этилированном бензине, разрешается мыть только после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца керосином или другими нейтрализующими жидкостями. После окончания мойки щелочным раствором необходимо агрегаты и детали промыть горячей водой. Запрещается использовать для мойки легковоспламеняющиеся жидкости.

При работе с синтетическими моющими средствами для защиты рук и предупреждения попадания брызг раствора на слизистую оболочку глаз работающие должны применять средства индивидуальной защиты: защитные очки, респираторы, перчатки. Руки до локтя следует предварительно смазывать защитными кремами и пастами (силиконовый, ИЭР-2 и др.). Запрещается использовать для мытья рук препарат AM-15, так как он приводит к обезжириванию кожи. В зоне постов мойки запрещаются работы с применением открытого огня.

Санитарная обработка автомобилей должна проводиться в помещениях или на специальных площадках, предназначенных для уборки и мойки автомобилей. Уборочно-моечные операции должны выполняться ежедневно.

Химическая обработка автомобилей, перевозящих пищевые продукты, должна производиться по графику, составленному администрацией АТП и согласованному с местными органами санитарного надзора.

Дезинфицировать автомобили, перевозящие мясо и мясопродукты, хлеб и хлебобулочные изделия, надо не реже 1 раза в неделю.

Ежедневная обработка специализированных автомобилей, занятых на перевозке пищевых продуктов (мясо, субпродукты, рыба), заключается в мойке их теплой водой с мылом или теплым 1%-ным раствором кальцинированной соды или горячим 0,15--0,2%-ным раствором каустической соды, ополаскивании горячей водой и протирке ветошью насухо. Хлебные фургоны предварительно должны быть очищены от крошек.

Перед еженедельной дезинфекцией также должны быть выполнены уборочно-моечные работы. Дезинфицируют осветленным 3%-ным раствором хлорной извести (для хлебных фургонов -- 2%-ным раствором) или 2%-ным раствором хлорамина.

Кузова, обитые внутри оцинкованным железом, дезинфицируют путем протирания поверхности тряпкой, смоченной в дезинфицирующем растворе, а кузова, не обитые железом, дезинфицируют путем обильного увлажнения поверхности дезинфицирующим раствором. Затем выдерживают в течение 2--5 мин, промывают горячей водой из шланга, просушивают и проветривают до полного удаления запаха хлора.

Покрывала, применяемые для укрытия продуктов, промывают с помощью щеток теплой водой с мылом или теплым 1%-ным раствором кальцинированной соды, затем горячей водой и просушивают.

Инвентарь, использованный при уборочно-моечных операциях, также промывают моющим раствором, ополаскивают и погружают на 30 мин в 2%-ный осветленный раствор хлорной извести или на 1 ч в 2%-ный раствор хлорамина. Затем его промывают горячей водой и просушивают.

ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ

Качество и своевременность выполнения технического обслуживания автомобилей существенно влияют на надёжность, долговечность, экономичность, безопасность движения и другие эксплуатационные свойства автомобиля.

Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием,проводимым в плановом порядке, предназначено для поддержания подвижного состава в исправном состоянии на определённый пробег или срок. Диагностирование автомобиля является основным методом выявления неисправностей автомобиля, с помощью которого повышается качество текущего ремонта.

ЛИТЕРАТУРА

1 Автомобиля КАМАЗ. Руководство по эксплуатации, обслуживания и ремонту, Третий Рим, 2014

2 А.А Газарян Техническое обслуживание автомобилей, Третий Рим, 2000

3 Л.И Епифанов, Техническое обслуживание и ремонт автомобилей,Форум, 2009

4 Положение о «Техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», Транспорт, 1986

5 В. Г. Крамаренко Техническая эксплуатация автомобилей, Транспорт, 1983

6 В.А Роговцов, А.Г. Пузанков, И.Д Олдфилд Устройство и эксплуатация автотранспортных средств Транспорт 2004

7 Оборудование для автосервиса. Гаражное оборудование. Каталог, Новгородский завод ГАРО 2009

8 Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Пособие по дипломному проектированию, Транспорт, 1991

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Разработка технологического процесса технического обслуживания восстановления рулевого управления автомобиля ГАЗ. Корректировка норм технического обслуживания. Экономическая эффективность восстановления рулевого управления. Расчет годового пробега парка.

дипломная работа , добавлен 19.03.2012


Устройство гидравлического привода рулевого управления Honda CRV, его неисправности и способы их устранения. Операции технического обслуживания и текущего ремонта гидравлического привода. Изменение технического состояния в процессе эксплуатации.

курсовая работа , добавлен 23.01.2014


Анализ конструкции рулевого управления автомобиля ЗИЛ-431410. Исследование устройства и назначения рулевого механизма. Обзор характерных неисправностей рулевого управления, их признаков, основных причин и способов устранения. Разработка маршрутной карты.

курсовая работа , добавлен 16.03.2014


Технологический процесс ремонта рулевого управления автомобиля ВАЗ 2104. Увеличенный свободный ход рулевого колеса. Измеритель суммарного люфта рулевого управления. Стенд развал-схождение, его тестирование. Оборудование и инструмент для ремонта.

дипломная работа , добавлен 25.12.2014


Описание назначения, устройства и принципов работы рулевого управления с гидроусилителем автомобиля МАЗ-643008. Изучение основ технического обслуживания и ремонта данного устройства. Ознакомление с основными неисправностями. Основы охраны труда.

дипломная работа , добавлен 03.08.2014


Обеспечение движения автомобиля в заданном водителем направлении как основное назначение рулевого управления автомобиля Камаз-5311. Классификация рулевых механизмов. Устройство рулевого управления, принцип его работы. Техническое обслуживание и ремонт.

курсовая работа , добавлен 14.07.2016


Виды технического обслуживания и регламент их проведения на предприятии. Характеристика рулевого управления, его техническая эксплуатация. Его неисправности и их влияние на работу автомобиля. Методы и средства диагностирования, ТО и ремонта устройства.

отчет по практике , добавлен 14.11.2015


Назначение и общая характеристика рулевого управления автомобиля КамАЗ–5320 и колесного трактора МТЗ–80 с гидроусилителем. Основные регулировки рулевого управления. Возможные неисправности и техническое обслуживание. Насос гидравлического усилителя.

контрольная работа , добавлен 29.01.2011


Организация работ на посту ТР рулевого управления легкового автомобиля. Техническое обслуживание на объекте проектирования, схема технологического процесса, расчет годовой производственной программы, числа линий для зон ТО и ТР, производственных площадей.

курсовая работа , добавлен 06.12.2010


Технические характеристики автомобиля КамАЗ 53212. Перечень регламентных работ, технологическая карта технического обслуживания. Карта-схема расстановки исполнителей на посту технического обслуживания. Табель основного и дополнительного оборудования.

Рулевое управление — одна из основных систем автомобиля, которая представляет собой совокупность узлов и механизмов, предназначенных для синхронизации положения рулевого колеса (руля) и угла поворота управляемых колес (в большинстве моделей автомобилей это передние колеса). Основное назначение рулевого управления для любых транспортных средств — это обеспечение поворота и поддержание заданного водителем направления движения.

Устройство системы рулевого управления

Схема рулевого управления

Конструктивно система рулевого управления состоит из следующих элементов:

• Рулевое колесо (руль) — предназначено для управления водителем с целью указания направления движения автомобиля. В современных моделях оно дополнительно оснащается кнопками управления мультимедийной системой. Также в рулевое колесо встраивается передняя подушка безопасности водителя.
• — выполняет передачу усилия от руля к рулевому механизму. Она представляет собой вал с шарнирными соединениями. Для обеспечения безопасности и защиты от угона колонка может быть оснащена электрическими или механическими системами складывания и блокировки. Дополнительно на рулевой колонке устанавливается замок зажигания, органы управления светотехникой и стеклоочистителем ветрового стекла автомобиля.
• — выполняет преобразование усилия, создаваемого водителем через поворот рулевого колеса и передает его приводу колес. Конструктивно представляет собой редуктор с некоторым передаточным отношением. Сам механизм соединяет с рулевой колонкой карданный вал рулевого управления.
• — состоит из рулевых тяг, наконечников и рычагов, выполняющих передачу усилия от рулевого механизма к поворотным кулакам ведущих колес.
• Усилитель рулевого управления — повышает усилие, которое передается от руля к приводу.
• Дополнительные элементы (амортизатор рулевого управления или «демпфер», электронные системы).

Стоит также отметить, что подвеска и рулевое управление автомобиля имеют тесную взаимосвязь. Жесткость и высота первой определяют степень отклика автомобиля на вращение рулевого колеса.

Виды рулевого управления

В зависимости от типа редуктора системы, рулевой механизм (система рулевого управления) может быть следующих видов:

• Реечный — самый распространенный вид, используемый в легковых автомобилях. Этот вид рулевого механизма имеет простую конструкцию и отличается высоким КПД. Недостатки заключаются в том, что этот тип механизма чувствителен к возникающим ударным нагрузкам при эксплуатации в сложных дорожных условиях.
• Червячный — обеспечивает хорошую маневренность автомобиля и достаточно большой угол поворота колес. Этот вид механизма меньше подвержен влиянию ударной нагрузки, но более дорогостоящий в изготовлении.
• Винтовой — принцип работы похож на червячный механизм, однако он имеет более высокий КПД и позволяет создавать большие усилия.

В зависимости от вида усилителя, который предусматривает устройство рулевого управления, различают системы:

• С . Его основным достоинством является компактность и простота конструкции. Гидравлическое рулевое управление среди современных транспортных средств является одним из наиболее распространенных. Недостатком такой системы является необходимость контроля уровня рабочей жидкости.
• С . Такая система рулевого управления с усилителем считается наиболее прогрессивной. Он обеспечивает простоту регулировки настроек управления, высокую надежность работы, экономный расход топлива и возможность управления автомобилем без участия водителя.
• С . Принцип действия данной системы аналогичен системе с гидравлическим усилителем. Главное отличие заключается в том, что насос усилителя приводится в действие электродвигателем, а не ДВС.

Рулевое управление современного автомобиля может быть дополнено следующими системами:

• — система изменяет величину передаточного отношения в зависимости от текущей скорости. Она позволяет корректировать угол поворота колес и обеспечивает более безопасное и устойчивое движение на скользких поверхностях.
• Динамического рулевого управления — работает аналогично активной системе, однако в конструкции в этом случае вместо планетарного редуктора используется электродвигатель.
• Адаптивного рулевого управления для транспортных средств — главной особенностью является отсутствие жесткой связи между рулем автомобиля и его колесами.

Требования к рулевому управлению автомобиля

Согласно стандарту, к рулевому управлению применяются следующие основные требования:

• Обеспечение заданной траектории движения с необходимыми параметрами поворотливости, поворачиваемости и устойчивости.
• Усилие на рулевом колесе для осуществления маневра не должно превышать нормированного значения.
• Суммарное число оборотов руля от среднего положения до каждого из крайних не должно превышать установленного значения.
• При выходе из строя усилителя должна сохраняться возможность управления автомобилем.

Существует еще один стандартный параметр, определяющий нормальное функционирование рулевого управления — это суммарный люфт. Данный параметр представляет собой величину угла поворота руля до начала поворота управляемых колес.

Значение допустимого суммарного люфта в рулевом управлении должно быть в пределах:

• 10° для легковых автомобилей и микроавтобусов;
• 20° для автобусов и подобных транспортных средств;
• 25° для грузовых автомобилей.

Особенности правостороннего и левостороннего руля

Левостороннее и правостороннее рулевое управление

В современных автомобилях может быть предусмотрено правостороннее или левостороннее рулевое управление, что зависит от вида транспортного средства и законодательства отдельных стран. В зависимости от этого руль может располагаться справа (при левостороннем движении) или слева (при правостороннем).

В большинстве стран левостороннее рулевое управление (или правостороннее движение). Основное отличие механизмов не только в позиции руля, но и в рулевом редукторе, который адаптирован под различные стороны подключения. С другой стороны, переоборудование правостороннего руля на левостороннее рулевое управление все же возможно.

В некоторых видах спецтехники, например, в тракторах, предусматривается гидрообъемное рулевое управление, которое обеспечивает независимость положения руля от компоновки других элементов. В этой системе отсутствует механическая связь привода и рулевого колеса. Для выполнения поворота колес гидрообъемное рулевое управление предусматривает силовой цилиндр, которым управляет насос-дозатор.

Основные достоинства, которые имеет гидрообъемное рулевое управление для транспортных средств в сравнении с классическим рулевым механизмом с гидравлическим усилителем: необходимость приложения меньших усилий для выполнения поворота, отсутствие люфта, а также возможность произвольного расположения узлов системы.