Стекловолокно – материал, полученный путем расплавления стекла и формирования из него прочных жгутов. Полученные катушки имеют множество прочных волокон, которые обладают хорошей сгибаемостью и водонепроницаемостью.
Материал называют стеклотканью, а полотно из нескольких ее слоев – стекломатом. Оба продукта играют большую роль в строительстве различных объектов. Стекловолокно применяют и для ремонта автомобилей.
Пропитанный смолой материал становится более прочным и гибким, поэтому легко заменяет некоторые детали машины. Грамотный ремонт с использованием стеклопластика позволяет монтировать новые и качественные элементы.
Стекловолокно для авто обычно представлено в двух видах:
«Чтобы изделие было прочным, стекломат дополняют нескольким слоями до требуемой толщины. По технологии листы стеклополотна скрепляют между собой и оставляют на некоторое время. Если толщина недостаточная, процедуру повторяют».
На этом этапе важно соблюдать терпение, поскольку скрепление слоев должно происходить постепенно. Если взять слишком много стекломата и пытаться их соединить, в результате полотно получится кривым и негодным ни для каких работ.
Необходимо купить стекловолокно для авто, поскольку все детали изготавливаются из стеклопластика.
Для этого применяется специальная матрица, которую можно сделать на основе макета из подручных вещей – фанеры, пенопласта. Макет какой-то детали авто так же подойдет для восстановительных работ со стеклопластиком. Как сделать матрицу для стекловолокна самым простым способом?
Помимо предыдущего способа создания детали из стекловолокна есть еще три варианта:
Несмотря на то, что способ кажется вполне легким, он имеет и недостатки. В емкости пистолета содержится слишком большое количество смолы, поэтому готовое изделие получается слишком тяжелым.
А из-за измельченного стекловолокна теряется прочность формы в отличие от использования цельного материала. Наконец, главный недостаток напыления ровинга – вредные испарения готового материала.
Вообще стекловолокно – исключительный материал, который способен заменить целые детали автомобиля. Стеклопластик можно увеличивать по толщине, накладывая слои до заданных параметров.
Если повреждение небольшое, потребности в замене целой детали нет. В таких случаях на трещину накладывают смолу и покрывают стеклотканью. Готовый стеклопластик легко подвергается шлифованию.
Многие автовладельцы экспериментируют с различными деталями из стекловолокна, создают новые идентичные предметы. Сформировать стекловолокно своими руками практически невозможно, но легко сделать любые предметы с применением стекломата.
Купить стекловолокно для тюнинга можно в любом хозяйственном магазине.
Средняя рыночная стоимость изделия составляет 100 руб. за квадратный метр. Используя стекловолокно, необходимо запастись гелькоутом, цена которого обычно не превышает 400 рублей за килограмм. Гелькоут выливают на изделие и расправляют кисточкой, но если состав достаточно жидкий, можно воспользоваться краскопультом.
Важно! при смешивании с гелькоутом ускорителя и отвердителя следует делать это постепенно . Ни в коем случае нельзя отдельно соединять эти два вещества, поскольку консистенция приведет к взрыву.
Стеклопластик, или как его еще называют фибергласс, долгое время применялся лишь в оборонной промышленности, корабле-, самолетостроении и других специфических областях, где нужны были прочные, надежные и долговечные материалы. Но не так давно стеклопластик стал использоваться повсеместно, и сегодня его исключительные качества активно применяются в строительстве и хозяйстве. Из чего состоит этот материал и как сделать стеклопластик своими руками – читайте в этой статье.
Стеклопластик отличается уникальными эксплуатационными характеристиками, благодаря которым этот материал способен выдерживать сильное давление, быть в агрессивной химической среде и обеспечивать невероятную прочность любой конструкции. Сначала его использовали для строительства лодок, автомобилей, самолетов, затем из стеклопластика стали делать пуговицы, бытовые приборы, снегоочистительные приспособления и прочие полезные вещи. Даже сегодня у большинства из нас сохранились старые советские агрегаты, корпус которых выполнен из прочнейшего и практически вечного стеклопластика.
В 90- годах в России стало модно устанавливать стеклопластиковые окна и двери, к которым и сейчас любят добавлять приставку «евро». Безупречные характеристики стеклопластика позволяли ему оставаться самым востребованным материалом для использования практически во всех отраслях промышленности, начиная от бутовой, заканчивая строительной и военной.
Сегодня его используют в качестве конструкционного и теплоизоляционного материала в лодочном производстве, укрепляют корпуса катеров, ракетных двигателей, судов, автомобильные кузова и т.д. Из него делают лопасти вертолетов, выхлопные трубы, коррозиестойкое оборудование, трубопроводы, бассейны… Список изделий, для производства которых применяется стеклопластик, просто колоссален, и если бы он исчез с планеты хотя бы на день, мир погрузился бы в хаос.
Стеклопластик представляет собой композиционный материал, который состоит из стекловолоконного наполнителя и связующего вещества. Стекловолокно представлено нитеобразными волокнами, тканью или матом. Связующее вещество – разные виды полиэфирной смолы. Наполнитель придает материалу прочности и выполняет армирующую функцию, в то время как смола делает его монолитным и распределяет нагрузку равномерно между волокнами. Также именно смола защищает стеклопластик от разрушения агрессивными химическими веществами.
Самые прочные стеклопластики состоят из ориентированно расположенных непрерывных волокон. Их можно разделить на однонаправленные (волокна располагаются параллельно друг другу) и перекрестные (волокна располагаются под определенным углом друг к другу). Изменение ориентации волокон позволяет настраивать прочность и регулировать основные характеристики материала.
Выше уже упоминалось об исключительных свойствах стеклопластика, теперь настало время рассмотреть их более подробно. Чем же так хорош этот материал, и почему его применяют практически во всех сферах производства?
Свойства стеклопластика:
Стеклопластик можно классифицировать в зависимости от формы выпуска, например, различают листовой и рулонный стеклопластик. Также материал бывает разных цветов, но основная классификация происходит по областям применения.
Так, бывают следующие виды стеклопластика:
На сегодняшний день существует несколько способов производства стеклопластика:
В изготовлении стеклопластика, по большому счету, нет ничего сложного. Это всего лишь полиэфирная смола, которая залита в определенную форму и укреплена стекловолокном.
В основном самодельный стеклопластик используется для бытовых автомобильных нужд. Это самый верный и простой способ починить капот, дверцу или другую сломанную часть автомобиля. В специализированных фирмах заранее заготовлены нужные формы и матрицы для больших деталей. Если вы хотите заняться этим самостоятельно, лучше начинать с небольших второстепенных деталей простых форм, для установки которых не требуется высокой точности. В процессе обучения невозможно избежать ошибок и погрешностей, поэтому лучше не рисковать лишний раз.
Самодельный стеклопластик можно изготовить по следующей инструкции:
Наружная поверхность изделия получается негладкой и морщинистой, поэтому требует дополнительной механической обработки – шлифовки, шпаклевки и покраски. Стеклопластик можно запросто выровнять наждачной бумагой, просверлить или разрезать ножом.
Купить стеклопластик и материалы для его изготовления можно на любом строительном рынке или супермаркете. Этот прочный и долговечный материал поможет вам починить машину, сделать ремонт и даже создать необычные художественные скульптуры. Например, в данном видео показано, как при помощи пенопластовой формы и стеклопластика можно сделать стильную раковину своими руками:
Стеклопластик имеет большую популярность среди поклонников автомобильного тюнинга, это довольно известный материал, который прекрасно подходит для тюнинга автомобилей. Для того чтобы изготовить детали с применением этого материала, не нужно специального оборудования или какого-то специального помещения.
Более того, изготовление таких деталей не потребует от вас каких-то существенных капиталовложений. Сам по себе материал это - пропитанное стекловолокно смолой. Разновидность смол может быть разной, некоторые виды затвердевают при комнатной температуре, другим же необходима более высокая температура. Смолу смешивают с отвердителем в определенных пропорциях, после чего стекловолоконный кусок ткани пропитывается данной смесью.
Стекловолокно бывает двух типов: стеклоткань и стекломат. Первый вариант обладает лучшей прочностью, при этом процесс изготовления деталей у второго варианта проще, поскольку стекломат проще обрабатывать, да и к тому же он способен лучше повторять необходимую вам форму. Стеклоткань может иметь самую различную толщину, поэтому, неплохо подходит для придания толщины или объема, а также жесткости готовому изделию.
Стекломат
Стекломат также как и стеклоткань, может обладать разной толщиной и плотностью. Более тонкие пласты прекрасно подойдут для изготовления деталей сложных форм, имеющие множество: изгибов, граней и переходов. Для того чтобы придать изделиям с большими поверхностями наибольшей прочности, уменьшив при этом массу, зачастую применяется поликор. Как правило, его вклеивают между слоями из стекломата небольшими армирующими полосками.
Стеклоткань
Перед тем как изготовить деталь из стеклопластика нужно соорудить макет. Иногда специалисты используют более хитрые варианты. К примеру, чтобы изготовить новую панель, основа из стеклопластика создается непосредственно на самой двери, однако перед этим ее обклеивают (для защиты) воском или бумажным скотчем, или еще чем-нибудь. В качестве макета можно также использовать и другие альтернативные материалы: пенопласт, фанера, пластилин и др.
Следующий этап - изготовление матрицы, создается она по макету. Для этого макет покрывают воском, а уже вторым слоем наносят матричный гелькоут. Этот слой базируется на эпоксивинилэфирной смоле. Благодаря такому покрытию поверхность матрицы становится ровной и блестящей.
После этого тонким слоем укладывают стекломат, это даст возможность повторить все имеющиеся контуры и изгибы макета. Как только первый слой высох, можно начинать добавлять более толстые слои.
Существует несколько основных технологий производства стекловолоконных деталей.
Сначала предлагаю рассмотреть ручную формовку. Ручное формирование это довольно дешевый и не очень сложный способ. Закрепленное на шаблоне стекловолокно пропитывают смолой при помощи валика или кисточки. Укаточный валик помогает раскатать стеклоткань, выдавив при этом имеющиеся пузырьки воздуха, а также равномерно распределить смолу по всему периметру. Одним из наибольших плюсов этого метода является невысокая стоимость и простота изготовления. Однако, качество и результат работ напрямую зависит от профессионализма людей, которые занимаются выполнением данных работ.
Самодельный автомобиль. Кузов из стеклопластика.
Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.
Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.
Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.
Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.
Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.
На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.
Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.
Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.
На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.
Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.
По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…
Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.
Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.
Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.
Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.
В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.
Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.
Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.
К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей - бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах - петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.
В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.
Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.
В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.
Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.
Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.
Статьи о тюнинге своими руками.
Огромное спасибо Михаилу Романову за предоставленный материал!
